El uso del análisis de fallos para identificar la causa raíz en la fabricación

Por razones obvias, la palabra «fracaso» tiene connotaciones negativas. Pero en el sector manufacturero, cuando algo sale mal —o falla—, puede haber un lado positivo: la oportunidad de aprender y mejorar.

Las averías, los accidentes, las interrupciones y los problemas de calidad suponen un gran gasto, por lo que el objetivo de analizar cualquier fallo debe ser comprender la causa subyacente que provocó (o podría provocar) un problema. Se calcula que los costes relacionados con la calidad en una planta de fabricación pueden ascender al 15-20 % de los costes operativos totales.

Realizar un análisis y recabar información permite adoptar medidas para solucionar el problema o evitar que se produzca en primer lugar.

Si algo ha salido mal, el análisis de fallos es el proceso sistemático que consiste en determinar las causas fundamentales y establecer las medidas necesarias para evitar que vuelva a ocurrir. Sin embargo, no es necesario esperar a que surja un problema para aprovechar las metodologías de análisis de fallos. Estas pueden utilizarse para prevenir posibles fallos, mejorar el diseño de los productos, garantizar el cumplimiento normativo o realizar una evaluación de la responsabilidad civil.

Vale la pena estar preparado. En el caso del análisis de fallos, esto significa contar con procesos establecidos para poder poner en marcha un plan de acción coherente tan pronto como surja algún problema. El plan debe incluir los siguientes pasos:

• Organizar un grupo de partes interesadas clave: El alcance de las personas que participan en un análisis de fallos dependerá de la naturaleza del incidente y del tamaño y la estructura de la organización. Los ingenieros de planta y de mantenimiento suelen llevar a cabo el análisis, aunque algunas organizaciones pueden contar con ingenieros de fiabilidad o incluso con ingenieros especializados en análisis de fallos a los que asignar la tarea. Si no se dispone de los conocimientos especializados adecuados a nivel interno, se puede recurrir a consultores externos. El equipo de análisis informará a la dirección; la cadena de mando exacta dependerá de la naturaleza del incidente que se esté investigando.

• Definir el alcance del problema o problemas: Para que cualquier análisis de fallos tenga éxito, es necesario comprender claramente qué ha fallado y sobre qué se espera que informen los ingenieros encargados de la investigación. Esto debe plasmarse en una descripción del problema, en la que se especifiquen las técnicas de análisis de fallos que utilizará el equipo.

• Identificar los modos y mecanismos de fallo: Para analizar un fallo, es importante comprender cuál fue el resultado o consecuencia (el modo de fallo). Algunos ejemplos son una avería o fallo de la maquinaria, o la fabricación de productos de mala calidad. A continuación, debemos comprender el mecanismo o mecanismos que provocaron el fallo: por ejemplo, si se debió a un material defectuoso, a un error humano, a un mal funcionamiento de la máquina, etc.

• Recopilar y analizar todos los datos pertinentes: Es necesario recopilar y analizar todos los datos cuantitativos y cualitativos pertinentes. Los datos cuantitativos incluyen los registros de mantenimiento y del CMMS (sistema informatizado de gestión del mantenimiento), junto con los datos obtenidos mediante la inspección visual y la resolución de problemas de la maquinaria en cuestión. Es probable que los datos cualitativos incluyan información obtenida a través de entrevistas con el personal pertinente (por ejemplo, operarios de maquinaria y técnicos de mantenimiento).

• Determinar las medidas correctivas: El resultado de la investigación será la elaboración de un informe de análisis de fallos, en el que se expondrán los hallazgos y, lo que es más importante, se recomendarán las medidas necesarias para solucionar el problema.

Existen varios métodos de análisis de fallos ampliamente reconocidos. Algunos resultan más adecuados para determinados sectores, o bien la elección puede depender de las circunstancias concretas o de la experiencia de los ingenieros que realizan el análisis:

• Análisis de modos y efectos de fallos (FMEA): Esta técnica pone de relieve los fallos dentro de un sistema concreto y es aplicable a cualquier fase de un proceso, incluyendo la planificación, el diseño, la implementación o la inspección. Consta de dos componentes principales: el modo de fallo (identificar las diferentes formas en que algo puede fallar) y el análisis de efectos (las consecuencias de cada modo de fallo).

• Análisis de causa y efecto: un enfoque basado en diagramas para evaluar el problema, identificar la(s) causa(s) raíz y elaborar una solución. Combina técnicas de lluvia de ideas y mapas mentales para analizar el problema, y resulta un método útil para abordar situaciones complejas al desglosarlas en partes más pequeñas.

• Los 5 «porqués»: Método para determinar la causa raíz de un problema mediante la repetición sucesiva de la pregunta «¿por qué?». Su nombre proviene de la observación empírica de que, por lo general, basta con preguntar «¿por qué?» cinco veces para descubrir la causa raíz; sin embargo, dependiendo del caso, la pregunta puede repetirse más o menos veces.

• Diagrama de espina de pescado (Ishikawa): técnica visual para el análisis causal que puede resultar especialmente útil como herramienta de lluvia de ideas cuando se dispone de pocos datos cuantitativos. Consiste en dibujar un diagrama en forma de «espina de pescado» en el que se representan las posibles causas de un problema (las espinas), conectadas a una columna vertebral que conduce a la cabeza del pez, la cual simboliza el defecto o el problema.

• Análisis de árbol de fallos/lógico: Método en el que se utilizan relaciones de lógica booleana para identificar la causa raíz mediante la modelización de cómo se propaga un fallo a lo largo de un sistema. Se utiliza habitualmente en sectores como el aeroespacial, el energético y el de la defensa.

• Análisis de cambios/Kepner-Tregoe: una metodología estructurada para recopilar, priorizar y evaluar información. Su principal ventaja es su capacidad para priorizar y centrar el análisis mediante la ponderación y el establecimiento de objetivos. El método Kepner-Tregoe se hizo famoso cuando la NASA lo utilizó para traer de vuelta a casa al equipo del Apolo 13.

Los fabricantes deben comprender el análisis de fallos y estar preparados para poner en marcha medidas correctivas cuando surja algún problema. De este modo, estarán más cerca de identificar la causa raíz del problema y de recuperarse de él.

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