Sistema «push» frente a sistema «pull»: adopción de un enfoque híbrido para el MRP

Es importante comprender la diferencia entre un sistema «push» y un sistema «pull» a la hora de gestionar el inventario de productos a medida que se distribuye a los consumidores.

Garantizar que las existencias se distribuyan adecuadamente desde la planta de fabricación hasta los mayoristas y minoristas puede marcar una diferencia significativa a la hora de reducir el desperdicio, un principio fundamental de la fabricación ajustada.

En esta entrada, describiremos las diferencias entre los sistemas «push» y «pull» y ofreceremos algunos ejemplos para ilustrar por qué, a menudo, se prefiere el sistema «pull» cuando se trata de aplicar los principios lean.

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¿Qué es un sistema «push»?

En una cadena de suministro de tipo «push», los productos se distribuyen a través del canal desde la producción hasta los minoristas. Esto significa que la producción se lleva a cabo en función de la previsión de la demanda.

Es preferible utilizar un sistema «push» en aquellos casos en los que existe una gran demanda de un producto determinado, y disponer de grandes cantidades de existencias resulta beneficioso para satisfacer la demanda de los consumidores.

¿Qué es un sistema «pull»?

En una cadena de suministro basada en el sistema «pull», las compras, la producción y la distribución se rigen por la demanda, en lugar de basarse en previsiones. Los productos se fabrican en la cantidad y en el momento necesarios.

Los sistemas «pull» suelen ser la opción preferida en situaciones en las que la demanda de un producto concreto es limitada, o cuando el coste de gestionar el exceso de existencias supera las ventajas de disponer de un excedente de producto en stock.

Si una empresa limita explícitamente su trabajo en curso (WIP), significa que está utilizando un sistema «pull». De lo contrario, está utilizando un sistema «push».

Esto significa que un sistema «pull» solo inicia la producción si no se ha alcanzado el límite de trabajo en curso (WIP). Si hay espacio disponible para que se genere más trabajo en curso, se puede dar luz verde a un nuevo pedido. Sin embargo, en un sistema «pull», todo el trabajo en curso permitido ya se encontraría en la cola.

Una empresa que utilice el sistema «push» realizará previsiones de demanda y aplicará el proceso de planificación de necesidades de material (MRP) para producir bienes y servicios con antelación. Esto está relacionado con el concepto «por si acaso».

Es posible que esta previsión no siempre sea precisa y que requiera la acumulación de existencias, pero sigue siendo una estrategia útil para productos que suelen tener mucho trabajo en curso (WIP) o plazos de entrega largos.

El sistema «push» resulta especialmente útil para productos con una baja incertidumbre en la demanda o en los que las economías de escala revisten una gran importancia a la hora de reducir los costes.

Ejemplo de sistema «push»

La planificación de necesidades de material (MRP) mencionada anteriormente es un sistema «push», ya que no existen limitaciones previas en cuanto al trabajo en curso. Los productos se fabrican según el plan maestro de producción, sin tener en cuenta el estado actual.

El sistema «pull» es un método de fabricación ajustada que se basa en la estrategia «justo a tiempo», según la cual no se producen bienes hasta que se recibe un pedido. En lugar de realizar previsiones de demanda, el sistema «pull» produce «según las necesidades».

Esto resulta especialmente útil para las empresas que se enfrentan a una gran incertidumbre en la demanda, una gama de productos reducida y una escasa importancia de las economías de escala.

Ejemplo de sistema «pull»

El Kanban clásico es un sistema «pull», ya que hay un número fijo de tarjetas disponibles, lo que limita el trabajo en curso.

Al igual que ocurre con «justo a tiempo» frente a «por si acaso», el modelo «push» frente al «pull» no es una cuestión de blanco o negro. La mayoría de las empresas cuentan con algún tipo de híbrido entre ambos, en un espectro que se sitúa entre los dos extremos.

La estrategia «push-pull» suele recomendarse para productos con una gran incertidumbre en la demanda y en los que las economías de escala revisten una gran importancia.

Ejemplo

Dell realiza pedidos por adelantado y se abastece de materias primas y componentes. Sin embargo, a partir de ese momento, no fabrica sus ordenadores hasta que se recibe un pedido concreto. Inicialmente aplica el modelo «push», pero luego pasa al modelo «pull» en el proceso de producción y montaje.