Por qué el «aumento digital» significa algo más que la realidad aumentada en el sector manufacturero

En los últimos meses, se ha producido una avalancha de comentarios que describen el auge del «trabajador aumentado». Casi siempre, el término «trabajador aumentado» es sinónimo de una única tecnología: la realidad aumentada.

Sin embargo, concebir el aumento de capacidades estrictamente en términos de realidad aumentada no ofrece una visión completa. Existen numerosas formas en las que las nuevas tecnologías de asistencia están ayudando a los trabajadores del sector manufacturero a realizar su trabajo mejor, más rápido y con mayor seguridad.

Dada la atención que se ha prestado recientemente a este tema, pensamos que sería un buen momento para ofrecer una perspectiva más amplia sobre la mejora de las capacidades de los trabajadores.

Estas son algunas de las otras formas en que las tecnologías digitales están mejorando el rendimiento de los trabajadores del sector manufacturero.

Así es como definimos el «aumento digital»:

El «aumento digital» y el «trabajo aumentado» se refieren al trabajo que integra tecnologías digitales en el proceso de fabricación para mejorar la forma en que se lleva a cabo.

Es una frase un poco larga. Pero, en esencia, el concepto es sencillo.

El aumento consiste en utilizar la tecnología digital para ayudar a los trabajadores a superar lo que serían capaces de hacer sin esa herramienta.

Según Pattie Maes, directora del grupo de investigación «Fluid Interfaces» del MIT, hay una serie de características que definen el tipo de tecnologías que están propiciando el auge del «trabajador aumentado».

• Sensores sensibles: unos sensores más pequeños y compactos interpretan los movimientos del trabajador y recopilan información sobre su entorno.
• Integración perfecta: estos sensores y dispositivos se integran a la perfección en el entorno de trabajo del empleado. Algunos se integran en el cuerpo, otros en la ropa o en el equipo de protección individual (EPI) y otros, en los puestos de trabajo y los flujos de trabajo.
• Mayor capacidad de respuesta: estos dispositivos interactúan constantemente con estímulos internos y externos en tiempo real. Esto permite ofrecer una asistencia que tiene en cuenta el contexto.

Si a esto le sumamos los avances tecnológicos que solemos asociar con la Industria 4.0 IoT industrial, la computación en la nube, la visión artificial, los gemelos digitales, la inteligencia artificial y el aprendizaje automático, y el big data—, obtenemos una combinación que promete transformar para mejor el sector manufacturero.

Instrucciones de trabajo

Para ilustrarlo, veamos un problema habitual al que se enfrentan los fabricantes de productos discretos: los ensamblajes de gran variedad.

En muchas fábricas, los trabajadores se guían a través de procesos de montaje complejos utilizando únicamente instrucciones de trabajo en papel. Cuando los productos presentan múltiples variantes u opciones de personalización, el resultado es una especie de «elige tu propia aventura» a través de documentos voluminosos, lo que ralentiza el trabajo de los empleados y aumenta la probabilidad de que se produzcan errores.

La solución consiste en apoyar a los trabajadores con instrucciones de trabajo digitales e interactivas. Estas instrucciones guían a los trabajadores a lo largo de los procesos de montaje, utilizando IoT para responder a sus acciones en tiempo real, así como imágenes y vídeos para garantizar un montaje correcto.

Además, estas instrucciones de trabajo no obligan a los operarios a interrumpir lo que están haciendo para buscar el siguiente paso. Se integran a la perfección en el proceso de montaje.

Controlesde calidad en línea

Otra forma de mejorar el trabajo de los operarios es mediante controles de calidad en línea IoT.

Algunos problemas de calidad son demasiado pequeños para detectarlos a simple vista. Otros se deben al cansancio del operario. Independientemente de la causa, muchos problemas de calidad pasan a fases posteriores del proceso porque un trabajador no los ha detectado en el origen.

La solución consiste en utilizar dispositivos IoT, como cámaras, básculas y calibres, para ayudar a los operarios a realizar sus controles de calidad.

Todos los fabricantes cuentan con algún protocolo para controlar la calidad durante la producción. Sin embargo, los operarios que disponen de las herramientas adecuadas detectan más incumplimientos, lo que se traduce en menos desechos y menos horas de reelaboración posteriormente.

Hasta ahora, ambos ejemplos se han centrado en el operario. Una cosa que quiero dejar clara es que los trabajadores «aumentados» en el sector manufacturero no son solo operarios. Son ingenieros de procesos, ingenieros de calidad, responsables de células de trabajo, especialistas en TI... cualquier persona que realice trabajo físico o intelectual en la planta de producción.

Entonces, ¿en qué ayuda el aumento a los ingenieros?

El trabajo de los ingenieros es un trabajo intelectual. Por lo tanto, necesitan herramientas que les ayuden a desarrollar su pensamiento y a resolver problemas de forma creativa.

Análisis en tiempo real

Por ejemplo, los ingenieros pueden dedicar gran parte de su tiempo a recopilar datos de diversos procesos, activos y departamentos. Esto puede implicar utilizar un cronómetro para recopilar datos de una máquina antigua, extraer datos de rendimiento de máquinas CNC y utilizar Excel para intentar dar sentido a las operaciones.

Puede parecer simplista expresarlo así, pero los paneles de análisis —que recopilan y muestran datos en tiempo real sobre el rendimiento de las máquinas y de las personas— constituyen una forma de mejora. Dado que el trabajo del ingeniero requiere acceso a información actualizada y precisa, estos paneles le permiten perfeccionar su labor analítica y mejorar su toma de decisiones.

Esa es la definición de «aumento».

No-Code Desarrollo

Sin embargo, la mayor ayuda para los ingenieros la ofrecen las plataformas sin código.

La realidad de las naves industriales actuales es que las máquinas y las personas se ven obligadas a interactuar de formas cada vez más complejas.

Cada vez más, se espera que los ingenieros realicen tareas técnicas que antes llevaban a cabo los ingenieros informáticos o de software.

Con la llegada del «no-code», los ingenieros ahora pueden diseñar ellos mismos soluciones para sus procesos y mejoras. Sin escribir ni una sola línea de código. Sin tener que enviar una solicitud al departamento de TI.

El «No Code» está haciendo posibles nuevas mejoras en la fabricación al otorgar un mayor control a quienes se encuentran más cerca de los problemas.

Aquí he enumerado algunas de las formas en que las nuevas tecnologías pueden potenciar el trabajo de los trabajadores del sector manufacturero. Pero, en definitiva, alguien tiene que crear las aplicaciones y los procesos que hagan posible esa mejora en primer lugar. Eso es precisamente lo que hacen las plataformas sin código. Al potenciar el trabajo de los ingenieros, lo que a su vez mejora el trabajo realizado en toda una fábrica, las plataformas sin código ayudan a los fabricantes a alcanzar nuevos niveles de eficiencia en los procesos y en los costes.

Detrás de cada una de estas mejoras se esconde una tecnología digital que respalda y potencia el trabajo que ya realiza un fabricante. Conecta a personas y máquinas, tanto a nivel interno como externo, de una forma que conduce a una evolución del trabajo en el sector manufacturero.