Test Devices aumenta el volumen de pruebas en un 50 % gracias a la estandarización de los procesos

Test Devices by SCHENCK es un fabricante especializado en ensayos e inspecciones que presta servicio a clientes de los sectores aeroespacial, de generación de energía, médico y de automoción. Cada año, el equipo lleva a cabo ensayos de rotación, equilibrado, mecanizado e inspección de entre 10 000 y 12 000 piezas serializadas de gran valor, en un proceso en el que cada paso debe completarse en el orden establecido y documentarse para garantizar la trazabilidad a largo plazo.

Históricamente, esa documentación se conservaba en expedientes en papel y carpetas. Una vez aprobados, los procesos quedaban fijados, lo que exigía disponer de registros completos de cada componente —incluidas las certificaciones de materiales, los datos de calibración y los resultados detallados de las pruebas de centrifugado— y poder recuperarlos cuando fuera necesario. Cada trabajo generaba voluminosos expedientes en papel con mediciones, listas de comprobación y firmas manuales.

El método funcionó, pero se vio desbordado a medida que aumentaban los volúmenes. La preparación de los transportes requería tiempo, la recuperación de registros implicaba buscar en los archivos, y los problemas detectados en fases avanzadas del proceso acarreaban graves consecuencias. Una sola pieza puede tener un valor de entre 20 000 y 80 000 dólares, y los errores de procedimiento durante las pruebas de centrifugado pueden provocar el desguace de piezas, daños en los equipos y la paralización de los bancos de pruebas durante semanas.

Ante el aumento del volumen y el incremento del riesgo, el equipo necesitaba un mayor control de los procesos y una mayor trazabilidad, sin ralentizar el trabajo de los operarios ni aumentar la plantilla administrativa. Ese punto de inflexión llevó a Test Devices a adoptar un enfoque digital más flexible.

En lugar de intentar una transformación a gran escala de una sola vez, Test Devices adoptó un enfoque pragmático y modular. Comenzaron por digitalizar las instrucciones de trabajo y los formularios de seguimiento —la base de la ejecución diaria— y, a continuación, ampliaron el sistema a flujos de trabajo conectados y modulares que pudieran adaptarse a medida que evolucionaran los requisitos.

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Ahora, cada pieza serializada sigue una ruta digital definida y controlada mediante tablas. Los técnicos escanean el código de barras de una pieza y el sistema les indica exactamente cuál es el siguiente paso, lo que garantiza el flujo a lo largo de todas las operaciones. Los operarios escanean la pieza o la ficha de seguimiento y ven inmediatamente cuál es el siguiente paso correcto, lo que elimina las conjeturas y evita que se omitan pasos.

La lógica de enrutamiento garantiza el orden secuencial, al tiempo que permite flexibilidad cuando es necesario. Si es necesario redirigir o revisar una pieza, el sistema registra esa decisión en su contexto, conservando un registro completo de lo que ocurrió y por qué.

Las reglas de validación garantizan que se introduzcan los datos necesarios y que estos se encuentren dentro de los límites de tolerancia antes de que pueda continuar el trabajo. Las inspecciones durante el proceso son imprescindibles: las mediciones se validan en tiempo real, los cálculos se realizan automáticamente en función de las tolerancias del plano y los resultados fuera de tolerancia bloquean inmediatamente el procesamiento posterior. Si una medición no cumple con las especificaciones, el sistema la señala de inmediato, en lugar de permitir que el problema pase desapercibido en las fases posteriores del proceso.

Es importante destacar que Test Devices ha diseñado estos controles para adaptarse a las realidades de la producción. En algunos casos, el mecanizado puede continuar mientras se genera automáticamente una notificación de no conformidad en paralelo, lo que permite que el trabajo avance sin perder visibilidad ni responsabilidad.

Los flujos de trabajo relacionados con las no conformidades se han integrado ahora directamente en el proceso de producción. Cualquier resultado fuera de tolerancia genera automáticamente una no conformidad y mantiene la pieza en retención de calidad hasta que sea revisada y autorizada. Cuando se produce un problema, los operadores y los responsables de calidad reciben alertas de inmediato y pueden consultar los detalles en tiempo real.

Lo que antes requería formularios en papel, tramitación manual y traspasos físicos, ahora se realiza de forma digital, lo que agiliza la clasificación y reduce el tiempo que las piezas pasan a la espera de su destino.

El escaneo de herramientas garantiza que en cada fase solo se utilicen equipos calibrados. Los técnicos escanean las herramientas durante su uso para verificar su estado de calibración, y los equipos de calidad reciben alertas automáticas si una herramienta no está calibrada. Esto añade un nivel adicional de cumplimiento normativo, al tiempo que reduce la dependencia de las comprobaciones manuales y los registros escritos a mano.

Todos los registros —instrucciones, mediciones, autorizaciones, resultados de pruebas y certificados de conformidad— se centralizan en un único sistema, lo que agiliza las auditorías y reduce las molestias que estas pueden ocasionar.

En menos de un año, Test Devices transformó la forma en que se llevan a cabo y documentan las tareas en sus principales líneas de producción. Se eliminaron los formularios en papel y se sustituyeron por flujos de trabajo digitales conectados y un sistema centralizado que registra cada acción, medición y aprobación.

Mediante un enfoque modular y por etapas, el equipo digitalizó los procesos con rapidez sin interrumpir la producción. Esto permitió a Test Devices obtener beneficios desde el principio sin dejar de operar a pleno rendimiento.

El equipo de dispositivos de prueba aumentó su volumen en un 50 %, pasando de unas 8000 piezas al año a unas 12 000 piezas al año. La carga administrativa relacionada con la documentación y la gestión de registros se redujo en un 79 %, lo que eliminó muchos casos de reelaboración relacionados con el papeleo. El reconocimiento óptico de caracteres (OCR) y la verificación automática redujeron aún más la introducción manual de datos durante las pruebas y la inspección.

Ahora, los riesgos se detectan en una fase más temprana del proceso. Las inspecciones durante el proceso validan automáticamente las mediciones con respecto a las tolerancias, mientras que el enrutamiento obligatorio garantiza que las piezas sigan la secuencia correcta de operaciones. Cuando surgen problemas, las piezas se retienen automáticamente por motivos de calidad hasta que se revisen y se den el visto bueno.

Estos controles contribuyen a proteger las piezas de gran valor de los clientes y los equipos críticos de ensayo de centrifugación, lo que permite a Test Devices ampliar su actividad con mayor confianza y control.

Gracias a la implantación de los procesos digitales, Test Devices ha transformado la forma en que el equipo se prepara para las auditorías y presta apoyo en ellas. En lugar de tener que buscar carpetas y documentos archivados, el equipo puede acceder a los registros de forma inmediata, ya que cada acción, medición, aprobación y excepción está vinculada directamente a cada pieza serializada.

Durante las auditorías conforme a la norma AS9100, el equipo puede demostrar el cumplimiento de los procesos, la trazabilidad y el control de la calibración sin interrumpir la producción. En lugar de prepararse para las auditorías de forma reactiva, Test Devices opera en un estado de preparación continua, lo que reduce la presión sobre el equipo y aumenta la confianza durante las revisiones de auditoría.

Dado que muchos de los clientes de Test Devices pertenecen al sector aeroespacial y de defensa, es fundamental cumplir con estrictas normas de seguridad y conformidad. Test Devices implementó Tulip AWS GovCloud para garantizar el cumplimiento de la normativa ITAR y ajustarse a los estándares del Programa Federal de Gestión de Riesgos y Autorizaciones (FedRAMP) en materia de seguridad en la nube.

Gracias a Tulip, Test Devices puede digitalizar con total confianza las operaciones de sus clientes sujetos a regulación, sabiendo que los datos están protegidos mediante los controles de acceso y los registros de auditoría necesarios.

Una vez establecida la infraestructura digital, Test Devices sigue ampliando las formas en que utiliza la plataforma. Los próximos pasos incluyen una mayor integración con los equipos de prueba y las interfaces hombre-máquina (HMI), lo que permitirá transferir automáticamente los parámetros y los resultados para reducir aún más la introducción manual de datos y la variabilidad.

Test Devices también está empezando a aprovechar Tulip para mejorar aún más sus operaciones. Gracias a las funciones de Tulip basadas en AWS Textract, pueden escanear y digitalizar documentos antiguos y automatizar la extracción de datos, creando así un registro digital unificado de las operaciones pasadas y presentes.

Al seguir conectando datos, flujos de trabajo y procesos de toma de decisiones, Test Devices está creando un sistema operativo capaz de adaptarse a los nuevos requisitos sin recurrir al papel ni a soluciones provisionales, lo que garantiza que el trabajo aeroespacial serializado se mantenga bajo control, sea eficiente y esté preparado para lo que pueda surgir en el futuro.