¿Qué es la Industria 4.0? La guía definitiva sobre la Cuarta Revolución Industrial

En algún momento de la última década, el sector manufacturero entró en un periodo de transformación.

Las nuevas tecnologías se implantaron con fuerza en las plantas de producción. Los avances en la potencia de procesamiento informático y el almacenamiento de datos dieron lugar a nuevas aplicaciones industriales para una amplia gama de productos. Un entorno propicio para el desarrollo hizo que tecnologías que antes resultaban prohibitivamente caras se volvieran asequibles y escalables. En rápida sucesión, surgieron nuevas aplicaciones industriales para la inteligencia artificial, la computación en la nube, la conectividad del Internet de las cosas, el análisis de macrodatos, la computación cuántica, la impresión 3D, los sistemas ciberfísicos y un sinfín de otras tecnologías.

En conjunto, estas tecnologías marcaron el inicio de la Cuarta Revolución Industrial.

Conocida también como Industria 4.0, esta revolución está transformando el sector manufacturero a un ritmo y una escala comparables a los de la llegada de la energía de vapor o la automatización basada en software. Las repercusiones de esta transformación digital han sido profundas, y el potencial sigue siendo enorme. Gartner estima que los mercados de varios productos clave de la Industria 4.0 (ciberseguridad avanzada, realidad aumentada) oscilan entre los 150 000 y los 200 000 millones de dólares. Más de una docena de otros productos (fabricación aditiva, sensores portátiles) tienen un valor de mercado conservador de entre 2 000 y 20 000 millones de dólares. Según el informe de KPMG de 2018, el mercado total de la Industria 4.0 superará los 4 billones de dólares en 2020.

Sin embargo, la Industria 4.0 tiene implicaciones que van más allá de los beneficios económicos, y su alcance se extiende más allá del sector manufacturero. En esencia, la Industria 4.0 no se reduce a una sola tecnología, ni siquiera a un conjunto de tecnologías. Se trata, más bien, de una reconfiguración fundamental del trabajo en la era digital.

La forma en que las empresas planifiquen su transformación digital determinará quiénes fracasarán y quiénes prosperarán durante la Industria 4.0. McKinsey y el Foro Económico Mundial (FEM), por ejemplo, han observado que los pioneros en la adopción de estas tecnologías obtienen una ventaja del 112 % en el flujo de caja de sus iniciativas de Industria 4.0 con respecto a quienes esperan a que bajen los precios de las nuevas tecnologías. Del mismo modo, Accenture estima que la primera oleada de IIoT podría experimentar una mejora del 30 % en la productividad, y Symantec ha constatado que la adopción temprana puede conducir a una reducción del 26 % en el inventario anual.

Esta guía está pensada como un recurso para cualquier persona interesada en la Industria 4.0 y, en particular, para quienes estén planteándose una transformación digital. Se ha redactado con el objetivo de que resulte lo más práctica posible. En los capítulos encontrará una combinación de información histórica y contextual, junto con consejos prácticos que le ayudarán a diseñar una estrategia para su transformación digital.

El término «Industria 4.0» («Industrie 4.0») apareció por primera vez en un memorándum del Gobierno alemán. En su acepción inicial, «Industria 4.0» hacía referencia a los intentos de Alemania por integrar las tecnologías digitales en su estrategia nacional de fabricación.

El término se popularizó rápidamente. A principios de la década de 2010, la «Industria 4.0» ya formaba parte del lenguaje habitual en los círculos industriales.

En un artículo publicado en 2014 sobre un panorama empresarial en rápida evolución, Klaus Schwab, director del Foro Económico Mundial, resumió los avances que consideraba esenciales para lo que se había denominado recientemente «Industria 4.0»:

La Industria 4.0 es la fusión de estas tecnologías [IA, big data, IoT, bioinformática] y su interacción entre los ámbitos físico, digital y biológico, lo que hace que la Cuarta Revolución Industrial sea fundamentalmente diferente de las revoluciones anteriores, ya que se está extendiendo más rápido y de forma más amplia que cualquiera de ellas.

Lo que hace que la definición de Schwab resulte tan convincente es su descripción del alcance y la amplitud de la Industria 4.0. Para Schwab, la Industria 4.0 no es estrictamente tecnológica. Se trata de una nueva forma de conectarse y comunicarse que vincula la tecnología digital con el cuerpo humano y los objetos físicos.

Aunque la definición de Schwab es difícil de superar en cuanto a concisión y precisión, un breve repaso a las diferentes definiciones puede resultar de gran ayuda para poner de relieve lo que realmente importa de la Industria 4.0.

Definición de la Industria 4.0

Quizás debido a la complejidad de la época, la Industria 4.0 se ha definido de diversas maneras. Aunque el énfasis de cada definición puede variar, existe un amplio consenso en que la Industria 4.0 se caracteriza por:

1. Un conjunto de tecnologías digitales que permiten alcanzar la escalabilidad y el retorno de la inversión en entornos industriales
2. Una relación en constante evolución entre los seres humanos, las máquinas y el trabajo
3. Una dispersión y un ritmo suficientes para merecer el calificativo de «revolución»

Además, los expertos coinciden en que existen tres factores principales que impulsan la Industria 4.0 en el sector manufacturero:

1. La maduración simultánea de tecnologías antiguas y nuevas
2. Una convergencia de casos de uso en el sector manufacturero
3. Una adopción cada vez más generalizada a gran escala

La tecnología de la Industria 4.0 como motor del cambio

Muchas definiciones de la Industria 4.0 se centran en avances tecnológicos concretos. En estas definiciones, los autores destacan la aparición de casos de uso empresarial de tecnologías como la inteligencia artificial, el big data, la integración del Internet de las cosas, la conectividad a Internet ubicua, la impresión 3D y los sistemas ciberfísicos.

Muchas de estas tecnologías no son nuevas. Sin embargo, sus costes se han reducido drásticamente en la última década y sus capacidades han aumentado de forma proporcional. Por ejemplo, los avances en la arquitectura en la nube permiten recopilar y almacenar datos en cantidades antes inimaginables, mientras que el coste asequible de las soluciones en la nube permite ahora a las empresas utilizar esta tecnología a gran escala.

Para algunos, la Industria 4.0 se caracteriza por la convergencia de numerosas tecnologías en ecosistemas tecnológicos adaptativos. En este sentido, el hecho de que las tecnologías de la Industria 4.0 se potencien, se complementen y se refuercen mutuamente como sistemas es lo que le hace merecedora de ese nombre.

La Industria 4.0 como transformación de la naturaleza del trabajo humano y mecánico

Varios comentaristas han señalado que la mejor forma de entender la Industria 4.0 es como un cambio en la relación entre la tecnología y el trabajo en un sentido más amplio. En este contexto, las tecnologías avanzadas marcan el inicio de una nueva era, ya que transforman de manera fundamental las relaciones entre los trabajadores y las máquinas en las plantas de producción.

Para un experto en gestión, la Industria 4.0 «supone una difuminación de las diferencias entre el trabajo de las personas y el de las máquinas».

Es cierto. Pero, ¿qué significa eso?

Durante gran parte de la historia de la industria manufacturera, el trabajo lo realizaban bien personas, bien máquinas. Aunque siempre ha habido cierta ambigüedad en esta distinción —¿cómo clasificamos a los operadores de máquinas? ¿Y a los ingenieros que las programan? ¿En qué consiste el «trabajo»?—, con la Industria 4.0 la división del trabajo se ha vuelto aún más difusa.

La fábrica moderna se basa en interacciones cada vez más complejas entre personas y máquinas, en las que tanto las funciones cognitivas y la resolución de problemas como el montaje y el procesamiento se distribuyen entre ambas.

Deloitte ha descrito estas interacciones entre humanos y máquinas como un «ciclo físico-digital-físico (PDP)». Para estos analistas, la interdependencia entre el trabajo humano y el trabajo de las máquinas en los espacios digitales y físicos es la característica definitoria de la Industria 4.0. «Es el salto de lo digital de vuelta a lo físico», escriben, «la capacidad de actuar sobre la base de los datos y la información que se han analizado: esoconstituye la esencia y el valor de la Industria 4.0». [Gráfico de Deloitte]

Industria 4.0: la vida laboral se asemeja a la vida privada

Hay quienes interpretan la Industria 4.0 de una manera totalmente diferente. Para Dan Ron, ingeniero de procesos en Dentsply , la Industria 4.0 consiste en «llevar una vida laboral similar a nuestra vida personal».

Con esto, Ron se refiere a que hemos aceptado la presencia y la utilidad de las herramientas digitales en nuestra vida cotidiana. Vivimos el día a día con dispositivos que nos ayudan, aplicaciones que nos complementan y una conexión a Internet omnipresente que nos mantiene conectados, para bien o para mal.

No ocurre lo mismo en el sector manufacturero. Muchas fábricas siguen funcionando con tecnologías analógicas, cuyos equivalentes en el ámbito de consumo han caído en desuso hace tiempo (almanaques, casetes, discos de vinilo). Hasta ahora, estas tecnologías han funcionado, y las alternativas resultaban prohibitivamente caras para todas las organizaciones, salvo las que contaban con mayor financiación.

Para Ron y otros, la Industria 4.0 supone una oportunidad para aprovechar los mejores avances de nuestra vida cotidiana y aplicarlos al ámbito de la fabricación.

Calificar algo de revolución es una afirmación muy ambiciosa. Sin duda, muchas «revoluciones» no han estado a la altura de las expectativas.

Cabe preguntarse, pues, qué es lo que convierte a la Industria 4.0 en una auténtica Cuarta Revolución Industrial.

Lo que distingue nuestro momento actual de otros es el potencial de las nuevas tecnologías digitales para alterar los órdenes establecidos. Diversos analistas han señalado que la cadena de bloques, la inteligencia artificial y las amenazas a la ciberseguridad —en sus aplicaciones más extremas— tienen el potencial de socavar instituciones fundamentales. Los gobiernos, los bancos y las infraestructuras energéticas podrían verse transformados de forma radical por tecnologías descentralizadas e inteligentes.

Estamos muy lejos de los escenarios de ciencia ficción en los que ordenadores inteligentes derrocan gobiernos, o incluso de que la cadena de bloques democratice la banca a través de redes de consenso distribuido. Pero la idea subyacente sigue siendo válida. Los efectos de la tecnología digital avanzada tienen mucho en común con los avances industriales que cambiaron de paradigma y que impulsaron las revoluciones industriales anteriores: el vapor, la electricidad y la informática.

Para situar esto en su contexto, conviene repasar brevemente las tres revoluciones industriales anteriores.

Primera Revolución Industrial

La mayoría de los historiadores atribuyen la Primera Revolución Industrial a la invención de la máquina de vapor moderna en el siglo XVIII. Aunque al principio era relativamente poco potente, la máquina de vapor fue ganando en potencia y fiabilidad a lo largo de los siglos XVIII y XIX. En 1886, las máquinas de vapor alcanzaban una potencia de 10 000 caballos de vapor.

La energía del vapor y la hidráulica permitieron a los seres humanos construir máquinas que hicieron posible la mecanización de procesos básicos. En la primera mitad del siglo XIX, los fabricantes desarrollaron procesos que convirtieron una serie de tareas manuales repetitivas en trabajo mecánico. Muchas de las naciones más poderosas del mundo construyeron su fortuna gracias a las ventajas obtenidas a raíz de los avances mecánicos de esa época.

Segunda Revolución Industrial

La Segunda Revolución Industrial se caracteriza por la electrificación y la producción en cadena. Estos cambios alcanzaron una dimensión nacional y, posteriormente, mundial a principios del siglo XX.

Al igual que en la primera, los principales cambios de la Segunda Revolución Industrial (2IR) se produjeron en el ámbito de la energía. El desarrollo de la ciencia industrial moderna aceleró enormemente el ritmo de desarrollo y la amplitud de la difusión de las tecnologías de la 2IR. A principios del siglo XX, tanto en los países más desarrollados como en los menos desarrollados del mundo ya se utilizaban la electricidad y la producción en cadena.

La revolución digital

Conocida también como la Revolución Digital, la Tercera Revolución Industrial no se produjo a raíz de una transformación fundamental en el ámbito energético. Por el contrario, fue el resultado de los avances en la tecnología informática y de las comunicaciones. La robótica incipiente, los ordenadores potentes y los avances en el almacenamiento de datos y las comunicaciones introdujeron la electrónica digital en las fábricas. Además, aumentaron considerablemente el número de procesos que podían automatizarse. De ahí a formas más sofisticadas de automatización, análisis de datos y conectividad global, el paso fue breve.

La Cuarta Revolución Industrial

Al igual que la revolución digital, la Cuarta Revolución Industrial se basa fundamentalmente en los avances en informática y comunicaciones. En este caso, la conectividad ubicua ha creado una infraestructura que ha permitido que numerosas tecnologías se comuniquen a través del espacio y la distancia.

Schwab, al revisar su informe de 2014, ha identificado la velocidad, la amplitud y la profundidad, así como el impacto en los sistemas, como los factores que convierten esta transformación en una revolución más que en una simple aceleración. En otras palabras, esta transformación avanza más rápido, nos afecta con mayor intensidad y tiene la capacidad de alterar los sistemas mundiales. Esta revolución influye en quiénes somos , no solo en lo que hacemos y cómo lo hacemos.

Hay tantos casos de aplicación de las tecnologías de la Industria 4.0 como fabricantes.

Aun así, los numerosos casos de uso pueden resumirse en unas pocas categorías. McKinsey ha identificado recientemente cuatro ámbitos en los que los pioneros en la adopción de esta tecnología han logrado un éxito consolidado.

Gestión del rendimiento digital

La consultora recomienda la gestión digital del rendimiento, ya que constituye un primer paso fundamental para desarrollar las capacidades y la infraestructura de la Industria 4.0. Las herramientas de gestión digital del rendimiento se basan en la conectividad del Internet industrial de las cosas y el almacenamiento en la nube para procesar datos continuos y en tiempo real procedentes de los trabajadores y las máquinas. Los paneles de control digitales y las aplicaciones de fabricación permiten a los operadores visualizar y responder al rendimiento de los procesos en tiempo real. Las soluciones flexibles de gestión del rendimiento permiten a los ingenieros adaptar los indicadores clave de rendimiento (KPI) a sus operaciones. La interacción constante con los datos fomenta una mentalidad basada en la evidencia, un importante primer paso hacia un funcionamiento más analítico.

Mantenimiento predictivo

A medida que han mejorado los sistemas MES, el software de fabricación y los sistemas analíticos, también lo ha hecho el mantenimiento predictivo. Sin embargo, gracias a los avances en el big data, el seguimiento del rendimiento humano y el aprendizaje automático, las herramientas de mantenimiento predictivo ganan en precisión día a día. En el caso de las fábricas con un nivel básico de conectividad, los algoritmos de aprendizaje profundo pueden crear programas de mantenimiento cuya precisión no hace más que aumentar con el tiempo. Ya han propiciado enormes mejoras en el OEE y han logrado importantes reducciones en el tiempo de inactividad de las máquinas, a medida que la IA detecta las ineficiencias. Se producirán más avances en este ámbito a medida que la visión artificial y los sensores portátiles conviertan los movimientos humanos en datos procesables.

Optimización de procesos

La Industria 4.0 promete recopilar datos de las máquinas y analizarlos mediante algoritmos sofisticados. Sin embargo, esto no tiene por qué limitarse a procesos o líneas de producción aislados. Por el contrario, las empresas pioneras en su adopción están obteniendo beneficios significativos al utilizar sus datos para desarrollar sistemas dentro de los departamentos y, posteriormente, conectar dichos sistemas en un todo ágil y totalmente interconectado. Algunos de los mayores beneficios de la Industria 4.0 provendrán de la optimización de toda la cadena de valor.

Automatización avanzada

La mayoría de las principales empresas de investigación prevén que el uso de la robótica se expandirá en el sector manufacturero durante los próximos diez años. Sin embargo, la automatización no se limita a la robótica. McKinsey también prevé que muchos trabajadores del conocimiento se verán afectados por la automatización, ya que los algoritmos son cada vez más capaces de gestionar la demanda, planificar el inventario y realizar análisis de las causas fundamentales.

Entonces, ¿cómo es la fábrica conectada moderna?

La verdad es que no hay una respuesta única. No obstante, resulta útil analizar las tendencias.

Según una reciente encuesta de BCG realizada a fabricantes, el 53 % de los encuestados afirmó que la adopción de la Industria 4.0 era una prioridad. Aunque no se trata de una opinión unánime, es significativo que más de la mitad de los encuestados identificara la transformación tecnológica como una prioridad. En los sectores sensibles a los precios (semiconductores, electrónica, automoción), hasta un 80 % considera que la Industria 4.0 debería ser una prioridad inmediata.

Los encuestados se muestran convencidos de que estas tendencias continuarán. La misma encuesta reveló que el 70 % de los expertos en fabricación cree que la digitalización de las fábricas será «muy relevante» para 2030.

Al fin y al cabo, las previsiones no dejan de ser especulaciones. ¿Cómo están llevando a la práctica las fábricas la Industria 4.0?

Según una encuesta realizada por McKinsey en 2018 entre fabricantes de todo el mundo, un amplio grupo de empresas ha dado pasos importantes hacia la transformación digital. La encuesta reveló que el 64 % de los encuestados cuenta con programas de conectividad en fase piloto, mientras que otro 23 % está comenzando a experimentar con la conectividad. El 70 % está poniendo a prueba programas de inteligencia, y el 61 % ya está probando la automatización flexible. De los que respondieron, solo el 30 % ha logrado un impacto de la Industria 4.0 a gran escala.

Esto significa que la mayoría de los fabricantes están tomando medidas para integrar las tecnologías digitales en sus operaciones. Están haciendo que sus fábricas estén más conectadas, sean más inteligentes y estén cada vez más automatizadas.

Sin embargo, los fabricantes no están adoptando todas las tecnologías de la Industria 4.0 al mismo ritmo. En 2016, BCG constató que la ciberseguridad y el análisis de macrodatos eran las tecnologías más implantadas, seguidas de cerca por la computación en la nube. Las tecnologías con menor nivel de adopción son precisamente aquellas que más se asocian con una fábrica «futurista». La fabricación aditiva, la robótica avanzada y la realidad aumentada registraron tasas de implantación en torno al 28 %.

En la evaluación más reciente, un consorcio de grupos de investigación llegó a la conclusión de que aproximadamente entre el 40 % y el 50 % de las máquinas existentes están conectadas a la infraestructura digital, aunque solo sea de forma parcial.

Aunque, según estimaciones recientes del Foro Económico Mundial, el 70 % de los fabricantes están poniendo a prueba tecnologías de la Industria 4.0, sigue siendo necesaria una inversión considerable para convertir esos experimentos en valor a gran escala. Tanto para las pymes como para las multinacionales, se requiere una combinación adecuada de estrategia, inversión y visión de futuro para evitar el «purgatorio de los proyectos piloto».

Llegados a este punto de la guía, queremos dejar atrás la parte histórica y contextual para pasar a la parte práctica. A partir de aquí, encontrará consejos sobre cómo llevar a cabo una transformación digital en el marco de la Industria 4.0, así como recomendaciones para evitar caer usted mismo en el «purgatorio de los proyectos piloto».

No existe una estrategia única válida para todos los casos que garantice el éxito de la transformación hacia la Industria 4.0. Las estrategias variarán en función del tamaño de la empresa, el sector, la ubicación geográfica y las fuerzas competitivas, entre otros factores.

Según un informe reciente del Foro Económico Mundial, existen dos vías complementarias de expansión para las empresas que desean aprovechar la tecnología de la Industria 4.0 en su beneficio.

1. Innovar en el sistema de producción: ampliar la ventaja competitiva mediante la excelencia operativa.
2. Innovar en toda la cadena de valor: crear nuevos negocios modificando la economía de las operaciones.

A lo largo de este camino hay algunos obstáculos habituales.

Falta de visión directiva

Los ejecutivos que participaron en la encuesta sobre transformación digital de Deloitte coincidieron en que la falta de una visión ejecutiva detallada y a largo plazo constituye el mayor obstáculo para la transformación digital. La elaboración de una estrategia digital adecuada requiere un conocimiento profundo del sector y la capacidad de previsión necesaria para anticipar qué tecnologías serán las más disruptivas en un ámbito concreto. Las transformaciones digitales más exitosas se producen cuando los ejecutivos establecen objetivos a 1, 3, 5 y 10 años para su transformación digital.

Empezar a lo grande

Una transformación digital completa no se produce de la noche a la mañana. Es el resultado de cambios graduales y a largo plazo en los ecosistemas tecnológicos. Sin embargo, muchas empresas se esfuerzan por lograr una digitalización completa sin subsanar las deficiencias. Las mejores transformaciones avanzarán paso a paso, desde una prueba de concepto a otra, yendo encajando las piezas a medida que avanzan hacia un objetivo más amplio. Se basarán en los primeros éxitos, aceptarán los fracasos y construirán gradualmente un conjunto de soluciones tecnológicas que funcionen en sinergia.

No atar cabos

La fábrica ideal está perfectamente conectada. Sin embargo, no todas las tecnologías se prestan por igual a la integración en una fase temprana. No abordar primero las mejoras básicas de infraestructura (wifi, espacio en servidores, reciclaje profesional y captación de talento) puede obstaculizar las iniciativas posteriores. Por ejemplo, toda la información del mundo no servirá de nada si no se cuenta con científicos de datos que le den sentido.

1. Empiece por establecer objetivos empresariales concretos

Muchas transformaciones digitales en el marco de la Industria 4.0 fracasan porque carecen de un objetivo claro más allá de la propia transformación digital. Dicho de otro modo, fracasan porque no están impulsadas por un resultado empresarial concreto. A la hora de planificar una transformación digital, identifique en primer lugar qué pueden y deben aportar las nuevas tecnologías a su empresa. A continuación, analice qué opciones le ayudarán a alcanzar esos objetivos.

2. Disponer de una hoja de ruta

Cuando se trata de una transformación digital, no basta con pensar a corto plazo. Los fabricantes que planean una transformación digital deben situar sus primeras iniciativas en el contexto de una estrategia a largo plazo. Bain ha denominado a esto «mil puntos de luz digital», es decir, muchas «estrellas» digitales en el cielo sin un medio para conectarlas en constelaciones. Esto implica identificar cómo los programas iniciales sentarán las bases de la infraestructura necesaria para desarrollos posteriores. Tal y como sostiene PwC, todas las transformaciones digitales deben adoptar un enfoque de «ecosistemas». No se limite a considerar cada elemento de la nueva tecnología de forma aislada. Visualice y trace un mapa de todo el sistema que le gustaría ver implementado en la planta de producción.

3. Experimentar con tecnologías concretas y proyectos piloto

Los proyectos piloto ofrecen la oportunidad de sentar las bases para una transformación digital. Gracias a su bajo coste y a su carácter experimental, brindan la oportunidad de cometer errores sin perturbar el funcionamiento de la empresa. Cuando los proyectos piloto tienen éxito, los fabricantes pueden aprovechar ese éxito para conseguir apoyo de cara a futuras ampliaciones. Si fracasan, ofrecen la oportunidad de perfeccionar la estrategia.

4. Centrarse en el retorno de la inversión

Las transformaciones digitales son un medio para alcanzar un fin. En cada etapa, los fabricantes que se embarcan en una transformación digital deben preguntarse qué ventajas obtienen de sus esfuerzos y cómo repercute cada inversión en los resultados finales.

5. Mantenga abiertas las vías de comunicación

Es fácil imaginar la fábrica digital como un lugar sin personas. Pero las personas no van a desaparecer, y las transformaciones digitales impuestas desde arriba que no tengan en cuenta las necesidades y las experiencias de los trabajadores están abocadas a encontrar obstáculos. Los directivos deberían involucrar a los trabajadores de planta en la transformación digital. Nadie conoce mejor los procesos de una fábrica, y pocos están en mejor posición para proporcionar información sobre las necesidades y las ineficiencias.

6. Incorporar la formación en el proceso

Una de las consecuencias de la Industria 4.0 es que las antiguas descripciones de puestos de trabajo están quedando obsoletas, mientras que otras están surgiendo. En consecuencia, el reciclaje profesional, la mejora de las competencias y la formación continua nunca han sido tan importantes. Los directivos pueden impulsar su proceso de transformación identificando a los candidatos que necesitan mejorar sus competencias y asegurándose de que los empleados que necesitan desarrollar nuevas habilidades puedan hacerlo. En algunos casos, las tecnologías de la Industria 4.0 pueden utilizarse para reforzar las iniciativas de formación.

7. No deje nunca de mejorar

Quizá resulte obvio para un sector que ha convertido la mejora continua en una ciencia, pero vale la pena repetirlo: la transformación digital no es algo que ocurra una sola vez. La disrupción es ahora la norma. Mantener el éxito implica integrar la agilidad en los cimientos de una operación de fabricación.

Como pocos acontecimientos, la Industria 4.0 nos ha llevado a reflexionar sobre la situación del trabajo en el mundo. Desde la influyente obra de Klaus Schwab de 2014, La cuarta revolución industrial, hasta el último informe sobre la Industria 4.0 del Foro Económico Mundial, los analistas han destacado el impacto potencial que los avances en la fabricación pueden tener sobre las personas. Como revolución en uno de los sectores económicos más importantes del mundo, la Industria 4.0 tiene la capacidad de moldear nuestro mundo durante las próximas décadas.

En muchos sentidos, este énfasis en el factor humano se debe a que la industria manufacturera está experimentando la misma transformación digital que el resto de sectores. Thomas Friedman ha señalado recientemente que hoy en día vivimos en un mundo en el que controlar el flujo de información es más importante que acumular información exclusiva. Esto es igualmente aplicable a la Industria 4.0. Las empresas manufactureras que controlen los datos que generan sus fábricas obtendrán una ventaja competitiva frente a aquellas que se dediquen a acumular conocimientos exclusivos.

En esta etapa, los fabricantes deberían estar planificando su transformación digital. Siguiendo los consejos que se recogen en esta guía y manteniéndose al tanto de las tendencias del sector, deberían poder sacar el máximo partido a la Industria 4.0.