MESが製造業のエネルギー管理をどのように変革しているか

従来、エネルギー管理はサイロ化されており、生産データとは別個に分析され、多くの場合、先を見越した対応ではなく事後対応的なものにとどまっていました。製造業者は、エネルギーを消費してから数週間後に請求書を受け取るため、どこで、どのようにエネルギーが非効率的に使用されているのかについて、ほとんど把握できていませんでした。

Tulip、その状況を変えつつあります。エネルギーデータを孤立した指標として扱うのではなく、製造業者はエネルギー使用量を生産ワークフロー、機械の性能、操業の傾向と直接結びつけることができるようになりました。この統合により、チームはステーション、ライン、工場レベルでのエネルギー消費量をリアルタイムで追跡すると同時に、機械、プロセス、スケジュールにおける非効率性を特定することが可能になります。 エネルギーに関する知見を現場の業務に直接組み込むことで、製造業者は、稼働していない設備の電源を切ったり、需要に基づいて生産スケジュールを調整したりといった省エネ対策を自動化できます。コスト削減に加え、このアプローチはISO 50001をはじめとするサステナビリティ・イニシアチブへの準拠も支援します。

パネルディスカッションの中で、ランガー氏は、製造業者がエネルギー消費を削減するのに役立つ、Tulip「Composable MES」の主要な機能について強調しました。 最も大きなメリットの一つは、運用状況のコンテキストを追加しながら、リアルタイムのエネルギーデータを収集できる点です。Tulip センサー、スマートメーター、機械データと Tulip 、エネルギーの使用状況に関する即時の洞察を提供します。しかし、生データだけでは不十分です。エネルギー消費量を、受注状況、機械の稼働時間、オペレーターのワークフローといった生産指標と関連付けることで、製造業者はエネルギーが無駄になっている箇所を正確に特定し、非効率性を是正するための対策を講じることができます。

AIを活用した分析と自動アラート機能により、エネルギーの最適化がさらに促進されます。製造業者は具体的なエネルギー使用量の閾値を設定し、消費量が予想レベルを超えた際に通知を受け取ることができるため、非効率な状態が深刻化する前にそれを検知することが可能になります。 また、予測分析を活用することで、傾向の分析、機械の稼働スケジュールの最適化、生産計画とエネルギー需要の整合化を行うことも可能です。例えば、複数の生産ラインを稼働させているある工場では、Tulip 各シフト間のエネルギー使用量をTulip 。その結果、古いスケジュール設定が原因で、特定の工程において夜間の電力消費量が著しく多いことが判明しました。シフトの時間帯を調整し、設備の使用を最適化することで、同社は生産量に影響を与えることなく、エネルギーコストを大幅に削減することに成功しました。

エネルギー効率化を実現する上でもう1つの重要な要素は、導入の容易さです。多くの従来のMESソリューションでは、エネルギー監視機能を変更するためにIT部門の多大な関与が必要となり、それが改善の遅れやボトルネックの原因となる場合があります。Tulipノーコードプラットフォームを利用すれば、製造業者はカスタムコードを記述することなく、省エネ施策を迅速に導入できます。チームは、エネルギー追跡アプリケーションを素早く作成・修正したり、機械の起動プロセスにエネルギー効率チェックを組み込んだり、リアルタイムの洞察に基づいてワークフローを継続的に改善したりすることが可能です。 例えば、ある製造業者は、Tulipノーコードアプリビルダーを使用して、機械の起動プロセスにエネルギーチェックのステップを追加しました。各シフトの開始時に、オペレーターが不要な機器の電源が切れていることを確認することを義務付けることで、不要なエネルギー消費を即座に削減することができました。