製造におけるスループット時間を短縮する方法

どのようなビジネスにおいても、効率性と収益性を向上させることは、事業が長期的に持続し、成長し続けるために不可欠です。これは製造業において特に当てはまり、この業界の企業が2026年までに、データ収集の自動化やプロセスの改善を支援する技術に91億ドル以上を投じると予測されている理由もここにあります。

製造業者は、事業全体における生産性を把握するために、行われている作業を定量化するいくつかの主要な生産指標を活用しています。

スループット時間は、製造業者が自社の業務効率をより深く理解しようとする際に考慮する主要な要素の一つです。これは、特定の作業に要する時間と、それが業務全体の生産性に与える影響を示すものです。したがって、スループット時間を把握することで、企業はボトルネックや非効率な部分を特定し、業務を最適化して生産量を向上させるための機会を見出すことができます。

この記事では、スループット時間について包括的に解説するとともに、スループットの追跡がなぜ重要なのか、そして製造業者がこれらの知見をどのように活用して生産を加速できるかについてご紹介します。

簡単に言えば、 スループットタイムとは、企業が製品を生産の各段階を経て完成させるまでに要する時間のことです。この期間には、原材料の搬入から最終工程に至るまでの時間が含まれ、原材料の準備から完成品が出荷可能になるまでの全工程が対象となります。

スループット時間は、さまざまな工程や生産段階をすべて網羅しているため、次のように分類することができます。

• 加工時間：これは、製品が生産ライン上で過ごす時間のことです。加工時間とは、原材料が現場のさまざまな生産工程を通過する実際の時間を指します。

• 移動時間：作業員は、自分の作業場所への往復に一定の時間を費やします。さらに、生産工程を進めるために、材料や半完成品も各作業ステーション間で移動されます。これらすべてを「移動時間」と呼び、スループットを正確に算出する際には、この時間を考慮に入れる必要があります。

• 検査時間：メーカーは、事業を維持するために、顧客に高品質な製品を提供しなければならない。そのため、企業は、製品に損傷や不備がないかを確認するための徹底した品質検査に、妥当な時間を割く必要がある。

• 待ち時間：加工、移動、または検査が開始される前に、原材料や仕掛品は他の品目の後ろに列に並ぶことがあります。この待機時間は、「待ち時間」または「キュー時間」と呼ばれます。

したがって、製品の製造スループットを算出する際には、上記の期間を合計します。

スループット時間 ＝ 処理時間 ＋ 移動時間 ＋ 検査時間 ＋ 待機時間

製造現場によっては、スループットタイムとサイクルタイムが同じ意味で使用されることがあります。しかし、サイクルタイムは特定の工程を完了するのに必要な時間に焦点を当てている点で、スループットタイムとは異なります。

サイクルタイムは、正味生産時間を生産品目数で割ることで算出されます。

前述したように、製品が製造プロセス全体を通過するのにどれくらいの時間がかかるかを把握することは、製造業者が可能な限り効率的に操業できるようにするために極めて重要です。そのメリットとしては、以下のようなものが挙げられます：

生産効率の向上：製品の製造に要する総時間を把握することで、企業は特定の時点でリソースを最大限に活用できているかどうかをより的確に把握できるようになります。リソースの配分ミスは生産を著しく阻害し、生産効率の低下を招くことになります。

収益性の向上：スループット時間を短縮することで、製造業者はより短い期間でより多くの製品を生産できるようになります。その結果、企業は生産コストを削減し、利益率の向上につなげることができます。

顧客満足度：顧客にとって最大の不満の一つは、注文した商品が届くまで長い待ち時間を強いられることです。スループット時間を分析することで、業務のどの部分を効率化できるかが明らかになり、製品の製造・配送にかかる時間を短縮することができます。

サプライチェーンおよび在庫管理の改善：スループット時間の各構成要素を把握することで、原材料やその他の在庫の使用パターンを明らかにすることができます。所要時間を調整することで、製造業者は必要に応じて在庫水準を増減させることができ、全体的な在庫管理の改善につながります。

スループット時間を継続的に追跡することの多くのメリットについて確認したところで、製造業者がこの指標を改善するために取り組める最善の方法についていくつか検討してみましょう。

従業員の研修を充実させる：作業現場で業務に従事するオペレーターは、製品が生産工程を通過するのにかかる時間に直接影響を与えます。したがって、製造業者は従業員に対してスキルアップの機会を提供し、必要な生産工程への理解を深める必要があります。

テクノロジーを活用してオペレーターの研修を充実させることで、万が一発生した問題への対処方法に関する知識をオペレーターに身につけさせることができ、生産ラインのダウンタイムを削減することができます。

自動化の活用：場合によっては、作業員自身がボトルネックとなり、非効率の原因となることもあります。デジタルツールを活用することで、製造業者はデータ入力や記録管理など、人手による手作業のプロセスの多くを自動化することができます。

これらのシステムを既存の生産プロセスと統合することで、企業は全体的な生産性の大幅な向上を見込むことができ、人的資源を付加価値の高い業務に確実に割り当てることができるようになります。

さらに、こうしたプロセスの多くを自動化することで、人為的なミスを防ぎ、正確なデータ収集を確実にすることができます。

定期的かつ積極的な設備のメンテナンス： 現場の機械は、頻繁かつ長期間の使用により、時間の経過とともに故障することがあり、その結果、多額のコストを伴う稼働停止が発生します。機械や設備を適切にメンテナンスすることで、こうした稼働停止を大幅に削減でき、企業が生産プロセスをより安定的に維持できるようになります。

結局のところ、製造業者は機械が故障するのを待ってはいけません。むしろ、機械の故障や修理による稼働停止を防ぐため、定期的なメンテナンススケジュールに従って設備のメンテナンスを行うべきです。

ワークフローの最適化：ここ数年見られるように、製造業各社は、オペレーターのワークフローを最適化し、生産性を向上させるため、労働力の拡張を積極的に取り入れ続けています。デジタル作業指示書などのツールを活用することで、企業は人為的ミスに起因する品質不良の発生を減らし、既存の生産プロセスに存在するあらゆる摩擦を軽減することができます。

これまで述べてきたように、スループット時間の追跡は、生産性の向上や業務効率の改善の機会を模索している製造業者にとって、大きなメリットとなり得ます。

Tulipを活用することで、製造業者は、人手によるプロセスを補完し、データ収集を自動化し、現場で行われる日常業務を簡素化することで、スループット時間の短縮につながるさまざまな取り組みを行うことができます。

リアルタイムの生産データを可視化することで、管理者はボトルネックを容易に特定・分析し、非効率の原因を把握できるようになり、企業は長期的に継続的な改善を実現できるようになります。

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