製造業務が拡大し、複雑化するにつれて、多くの企業が、業務全体にわたるプロセスを管理・追跡するために、製造実行システム（MES）を導入するようになりました。
従来の製造環境では、製造実行システムは現場に設置されており、これにより製造業者は生産システムを完全に制御し、アクセスすることが可能となっています。
しかし、生産プロセスが複雑化し、事業が世界中のさまざまな拠点に拡大するにつれ、オンサイト型のMESでは、工場現場の動向に追いつくことが困難になってきました。
その結果、製造業各社は、オンプレミスの製造実行システムによって引き起こされる多くの問題を解消し、生産プロセスの管理を容易にするため、SaaS型の製造ソリューションやクラウドベースのMESの導入を進めています。近年、クラウドベースの製造実行システムを導入し、設備の近代化を図り、操業を制御するシステムの将来性を確保する製造業者がますます増えています。
以下では、従来の製造実行システムについてさらに詳しく掘り下げ、その課題を明らかにするとともに、クラウドへの移行が製造業務にどのようなメリットをもたらすかを解説します。
事業全体にわたるシステム、機械、およびオペレーターを連携させる
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従来のMESとクラウド型MESの違いとは？
製造実行システム（MES）は、現場での生産の運用と監視を支援します。このシステムは、原材料の投入から完成品に至るまでの工程における材料の流れを追跡し、各工程が所定通りに実行されるようにします。
従来のMESシステムの多くは、ローカルサーバー上で稼働しています。通常、社内のITチームによって管理され、工場の実際の運用状況に合わせて時間をかけてカスタマイズされていきます。こうした構成は強力な機能を備えていますが、工場のニーズが変化した際に更新が難しく、拡張にも多額のコストがかかります。
クラウド型MESも同様の主要な機能を果たしますが、オンプレミスのサーバーではなく、クラウドインフラ上で動作します。ブラウザやアプリを通じてアクセスでき、更新、メンテナンス、セキュリティ管理はプロバイダーが担当します。その仕組みは、皆さんがすでに利用している他のSaaSツールとよく似ています。
大きなメリットの一つは、その柔軟性です。多くのクラウド型MESプラットフォームでは、ノーコードまたはローコードツールが採用されているため、エンジニアやオペレーターが自らワークフローの調整、フォームの作成、ロジックの設定を行うことができます。開発者は不要です。変更に長い時間を要することもありません。システムは、業務の進展に合わせて柔軟に進化させることができます。
オンプレミス型MESとクラウド型MESの比較
従来のMESは通常、オンプレミスで導入されてきたため、これらの用語の区別が曖昧になりがちです。しかし、「従来型」とは、柔軟性に欠け、更新が難しいアーキテクチャを指すのに対し、「オンプレミス」とは単にシステムがホストされている場所を表すに過ぎません。ここでは、主要な機能ごとに、オンプレミス型MESとクラウド型MESを比較します。
| 特集 | オンプレミス型MES | クラウドMES |
|---|---|---|
| 展開 | 現場にローカルでインストール済み | クラウド上でホストされている |
| メンテナンス | 社内IT部門が管理 | ベンダーによる管理 |
| 最新情報 | マニュアル版は、しばしば遅れる | 自動、頻繁 |
| 拡張性 | サイト間で拡張するのが難しい | 拠点間で容易に拡張可能 |
| カスタマイズ | 開発リソースが必要 | 多くの場合、ノーコードでの設定が含まれています |
| アクセス | ローカルネットワークのみ | どこからでもアクセス可能 |
従来の製造実行システムに伴う課題
MESは製造企業に多大な価値をもたらす一方で、製造業者がしばしば直面するいくつかの課題も抱えています。
これらには以下が含まれます：
導入期間の長期化：メリットはあるものの、MESの導入は極めて困難で、多大な時間を要する可能性があります。製造企業は、自社のニーズや利用ケースに最適なソリューションを見つけるため、さまざまなデジタルMESプロバイダーを評価する必要があります。
さらに、企業は自社のすべての機械、デバイス、およびプロセスを新しいシステムに接続し、設定するために時間を割く必要があります。中規模から大規模の製造事業においては、このプロセスの実行には多大な労力と時間を要する場合があります。
コストのかかるカスタマイズ：MESは標準的な「箱から出してすぐ使える」システムであるため、企業は新しいシステムに合わせるために業務体制を調整する必要があります。工場の設備更新や、その他の重要な製造プロセスの最適化には、予期せぬコストがかかる可能性があります。同様に、既存の業務に合わせてMESを設定することも、システム導入に多額のコストを要することになります。
柔軟性の欠如：従来のMESに関連する最大の課題の一つは、柔軟性の欠如である。MESの硬直性により、製造業者はそのメリットを享受するために、システムに合わせて業務を調整せざるを得ない。しかし、今日の変化の激しいビジネス環境において、製造業者は市場の動向に対応するために柔軟性を発揮する必要がある。
データのサイロ化：従来のMES向けに構築されたデータインフラストラクチャは、しばしばデータのサイロ化を招き、システム間や部門間の連携を妨げてしまいます。企業の業務全体を包括的に把握するためには、管理者は複数のシステム、コンピュータ、データベース、記録から情報を収集しなければならないことがよくあります。
IT部門のサポートなしではアクセスできないデータがあると、問題の特定や適切な対応が困難になり、継続的な改善を実現できなくなってしまいます。
新時代の技術に取り残されるリスク：製造実行システム（MES）は、第4次産業革命よりも以前から存在していました。その結果、一部のMESプロバイダーは、高度にネットワーク化された新時代の工場環境に適応できていません。
多くの製造業者はすでに、人工知能、コンピュータビジョン、拡張現実などの技術の進歩に対応できるようアップグレードされない、あるいはアップグレードされない可能性のある、現場向けのデジタル製造実行ツールに縛られている。
オンサイト型システムに比べたクラウド型MESのメリット
製造業界において、業務運営に必要な高度な相互接続性がますます受け入れられるようになるにつれ、生産活動を管理するためにクラウド型MESを導入するメーカーが増えています。
この変化を後押ししている主な利点は以下の通りです：
コスト削減：オンプレミス型システムとは異なり、クラウドベースのMESでは、システム導入やオンプレミス用ハードウェアに6桁や7桁の費用をかける必要がありません。その代わりに、システムがオンラインであるため、追加のITコストが不要となり、製造業者はコストを削減できます。
導入と実装が容易：クラウド型MESは、一般的に導入の柔軟性が高いため、立ち上げにかかる時間が大幅に短縮されます。従来のMESの導入には数ヶ月、場合によっては数年を要しますが、クラウド型MESであれば、その数分の1の時間で実装が可能です。
包括的なアクセス性：クラウド型MESはオンラインシステムであるため、権限を持つ担当者はどこからでもシステムにアクセスできます。その結果、さまざまな部門や拠点に所属する担当者が、生産現場の状況に関するリアルタイムの情報を入手できるようになり、データのサイロ化を解消し、連携を促進します。
拡張性と柔軟性：メーカーが事業方針を転換したり、市場動向に対応したりする必要が生じた場合でも、クラウドベースのMESの調整を気にすることなく、迅速に生産規模を拡大・縮小することができます。従来のMESでは、生産業務の変更に対応するために、システムを再構築するために多大なリソースを割かなければなりませんでした。
意思決定の向上：クラウドベースのシステムによる迅速かつ遠隔からのアクセスにより、管理職や経営幹部は現場のデータを即座に確認できます。また、クラウドベースのMESが備える分析機能を活用することで、意思決定が迅速化され、生産が計画通りに進むことが保証されます。
規制順守の簡素化：製造分野によっては、企業が特定の規制や基準を満たすことが求められる場合があります。クラウド型MESは、関連するすべての製品データや安全データを収集する機能を備えており、製造業者が規制当局の規定に違反することがないよう保証します。
また、この実行システムは複数の工場と連携できるため、製造業者はすべての拠点におけるコンプライアンス状況を把握することができます。
従来の製造実行システム（MES）に比べてこうした利点を持つクラウド型MESは、製造業界に広く浸透していくものと見られます。また、産業製造の要件や慣行が絶えず進化する中、クラウド型システムもさらなる機能を提供できるよう進化していくものと見られます。
例えば、次世代のクラウド型デジタルソリューションは、ノーコードでのアプリ機能の提供を目指しています。これにより、製造業者は自社の製造プロセスをさらに最適化するための、ニーズに合わせた互換性のあるツールを開発できるようになります。
したがって、次世代のクラウド型製造実行システムへの移行は、競争の激しい製造市場において、企業が競争力を維持するためのリスクが低く、コストも抑えられる手段である。
クラウドMESのトレードオフ：導入を進める前に検討すべき点
クラウドMESは、多くの業務にとって大きな前進となる可能性があります。柔軟性、迅速な導入、容易な更新など、どれも魅力的に聞こえます。しかし、率直に言えば、完璧なシステムなど存在しません。重要な生産システムをクラウドに移行するには、トレードオフが伴います。導入に踏み切る前に、それらを十分に検討しておく必要があります。
ここでは、よく挙がる懸念事項のいくつかとその対処法をご紹介します。
インターネットの信頼性とダウンタイム
クラウド型MESは、安定したネットワークに依存しています。接続が切断されると、可視性も失われてしまいます。大量生産や規制対象の生産を行っている工場では、たとえ短時間の停止であっても大きな問題を引き起こす可能性があります。これは当然の懸念です。
Tulip：Tulip エッジ展開Tulip 、インターネット接続が切断されてもアプリはローカルで動作し続けます。ネットワークが復旧すると、データは自動的に同期されます。オペレーターは業務を継続でき、重要な記録が失われることもありません。
データセキュリティとコンプライアンス
ITおよびコンプライアンスの責任者は、たいてい同じ疑問を抱きます。クラウド上の本番データはどうなるのか？ 機密性の高い記録を安全に保護し、ISO 27001やFDA 21 CFR Part 11などの枠組みに準拠させることは、絶対に欠かせない要件です。
Tulip：Tulip 、規制対象業界を念頭に置いて構築Tulip 。専用のクラウド環境、暗号化、監査ログ、電子署名、きめ細かなアクセス制御、セキュリティおよびコンプライアンスは、後付けの機能ではなく、基盤そのものに組み込まれています。
変更管理と従業員研修
新しいシステムの導入には、常に何らかの摩擦が伴います。オペレーターやエンジニアにはすでに独自の作業方法があり、クラウド型MESの導入はそうした日常業務の慣習を変えることになります。導入が「トップダウンによる強制」のように感じられると、定着が進まなくなります。
Tulip：Tulip 現場のスタッフのためにTulip 。ノーコードツール、使いやすいアプリ、組み込みのトレーニング機能により、チームはすぐに使い方を習得でき、独自のソリューションの構築さえも開始できます。作業方法を指示されるのではなく、自分たちで業務を改善するためのツールを手に入れることができるのです。
ベンダーロックインと柔軟性
あまりにも多くのクラウドプラットフォームが、ユーザーをそのプラットフォーム独自の運用方法に縛り付けています。その結果、ソフトウェアに合わせて業務プロセスを調整せざるを得なくなり、本来あるべき「プロセスがソフトウェアを主導する」という形とは逆の事態に陥ってしまいます。ニーズが変化するにつれて、これはフラストレーションの原因となるでしょう。
Tulip：TulipアーキテクチャTulip、必要なものを必要な時に構築できます。小規模から始め、ご自身のペースで拡張し、ベンダーのスケジュールに左右されることなく柔軟に対応できます。システムがお客様の業務に合わせて柔軟に調整されるため、その逆になることはありません。
Tulip「Composable Cloud」MESアプローチ
これは、私たちがすでにそのために作成したロードマップではありません。
最初からモジュール式：必要なものだけを作成し、残りは連携させる。
ノーコードツール：エンジニアやオペレーターが自らアプリを調整・作成できる。
AWSネイティブ：安全でスケーラブル、かつ最新のAIおよびデータサービスと連携しています。
Tulip 、単にクラウド向けにブランド名を変更しただけの画一的なMESTulip 。これは、製造業者が重要な業務を、迅速かつ柔軟に、そして自社の条件に合わせてデジタル化できるよう、一から構築されたプラットフォームです。
Tulip 他とTulip 点は以下の通りです：
必要なものだけを作成
Tulip 、画一的で柔軟性に欠けるシステムTulip 、視覚的な作業手順書、品質チェック、生産ダッシュボードなどを個別に展開できるモジュール式のアプリを提供します。迅速な導入効果
Tulip ほとんどは、90日以内に本番運用を開始しています。カスタム開発は不要です。数年単位の導入計画も必要ありません。業務を中断することなく適応
アップデートにITチケットやダウンタイムは必要ありません。チームは本番環境の最前線で、その場でアプリを継続的に改善することができます。現場で働く人々のために開発されました
開発者だけでなく、エンジニアやオペレーターも、Tulipノーコードツールを活用して、サポートを待つことなく日々の課題を解決しています。
クラウドMESの未来
クラウドMESは、もはや単なる利便性向上の手段にとどまりません。現代の工場の運営を支える中核となりつつあり、その姿は急速に変化しています。
今後の展開は次の通りです：
に組み込まれたAIAIはもはや科学実験の段階ではありません。MESプラットフォームは、問題をリアルタイムで検知し、故障を予測し、必要な人に洞察を提供し始めています。重要なのは、答えを明らかにすることであり、データを山ほど提示してユーザーを圧倒することではありません。
実際に活用できるデジタルツイン
機械、センサー、ロジックを連携させることで、製造業者は自社の操業状況をリアルタイムで反映したデジタルツインを構築しています。これにより、生産ラインに手を加える前に変更内容をテストしたり、設備を停止させることなくトラブルシューティングを行ったりすることが可能になります。
エッジとクラウドの連携
「すべてクラウド」でも「すべてオンプレミス」でもありません。真の未来はハイブリッドです。エッジは速度と耐障害性を、クラウドは分析と拡張性を担います。両方のメリットを、トレードオフなしに実現できます。
コンポーザブルはモノリシックに勝る
ユーザーを縛り付けるような、巨大で柔軟性に欠けるシステムを望む人は誰もいません。現在のトレンドは、プロセスの変化に合わせて組み合わせたり適応させたりできる、より小規模でモジュール式のアプリへと移行しています。導入が迅速で、進化も容易です。
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たいてい、人々が予想するよりも早く進みます。まずは小規模に、つまり重要なワークフローを数個から始めれば、数ヶ月で運用を開始できます。重要なのは、初日からすべてをデジタル化しようという衝動に抵抗することです。短期的な成果が勢いをもたらし、そこから規模を拡大していけるのです。
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重要なのはソフトウェアそのものというより、その導入の仕方です。ネットワークが不安定だったり、チームが本気で乗り気でなかったりすると、プロジェクトは頓挫してしまいます。バックアップ対策を講じ、運用担当者を早い段階から巻き込み、変更の「内容」だけでなく、その背景にある「理由」を全員が理解できるようにしてください。
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業務は途切れません。Tulip エッジ側でローカルに動作するため、接続が切断されても作業は継続されます。ネットワークが復旧すると、すべてのデータが自動的に同期されます。
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オンプレミス型システムにもその役割はありますが、管理が煩雑で、拡張にも時間がかかります。クラウド型MESなら、初期コストを削減でき、より迅速に運用を開始できるほか、複数の拠点への展開もはるかに容易になります。さらに、アップデート機能やリモート監視機能も標準で備わっており、これらは従来のシステムでは十分に実現できないものです。
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チームが日常業務で柔軟かつ簡単に使えるシステムを選びましょう。ちょっとした変更のたびにITサポートへの依頼が必要になってしまっては、元の木阿弥です。既存のシステムとシームレスに連携し、コンプライアンス対応をよりシンプルにし、複雑にしないツールを探しましょう。
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