ジャスト・イン・タイム対ジャスト・イン・ケース

ジャスト・イン・ケース（JIC）とは、リスク管理を重視する在庫管理の考え方であり、多くの場合、多めの常備在庫を保有する形をとります。通常、ジャスト・イン・タイム（JIT）生産と対比されます。

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ジャスト・イン・タイム（JIT）とジャスト・イン・ケース（JIC）の主な違いは、JITでは生産に必要な分だけ在庫を受け取るのに対し、JICでは事前に在庫を確保しておく点にある。

JITは、製造における7つのムダを削減することでリーン生産方式を最適化することを目指す一方、JICは、在庫切れや生産スケジュールの遅れが生じ、注文を期日通りに履行できなくなるリスクを最小限に抑えることを最優先とする。

ジャスト・イン・タイム（JIT）は注文を受けてから商品を生産する方式であり、ジャスト・イン・ケース（JIC）は文字通り「万が一に備えて」生産する方式です。

ここ数十年の間に、ジャスト・イン・タイム（JIT）は製造の標準的な手法となりました。「ジャスト・イン・タイム」と検索するだけで、JICよりも優れた製造手法である理由を詳述した検索結果が数多く表示されます。これは、世界中の大手企業が採用している手法です。

JITが主流となっているのは、企業がコスト削減と付加価値のない工程の排除をサプライチェーン戦略の中核に据えてきたためである。また、企業が消費者の需要予測精度を高め、在庫コストを最小限に抑えるようサプライチェーンを最適化できるようになったことも、その一因となっている。

したがって、在庫スペースや人件費、時間を犠牲にしてまで、過剰生産や過剰な加工を行う必要はありません。かつては先行生産に費やされていたリソースを、品質管理、製品開発、あるいは研究開発といった他の取り組みに振り向けることができるようになりました。

しかし、ジャスト・イン・タイム方式には、予期せぬ課題に直面した際、いくつかの重大な欠点がある。

「ジャスト・イン・ケース」とは、需要の急増に対応できるよう、原材料と完成品の両方を備蓄しておくという伝統的な手法である。

この製造方式を採用する企業は、在庫切れによる販売機会の損失を減らす代わりに、在庫保有コストの増加を余儀なくされる。

「万一に備える」戦略は、代替品が容易に入手できる製品において最も効果を発揮します。企業は、製品を即座に出荷できる体制を整えることで、競争力を維持することができます。

この図では、船は会社を象徴しています。水面は、建物、設備、在庫、管理職、従業員といった会社の資源を表しています。氷山は、ボトルネック、品質の低下、セットアップ時間の長さ、研修不足といった会社の課題を表しています。

会社を存続させるためには、問題に対処する2つの方法がある。1つは、常に問題の水面より上に浮かぶよう、高い水位を維持することだ。もう1つは、問題がいつ、どこで発生するかを予測し、船を問題から遠ざけることだ。

氷山がいつ、どこに現れるかを予測することは、生産計画の策定において有効な手掛かりとなりますが、それは海が穏やかな場合に限られます。氷山が突如として現れ、避けようがない状況になれば、どうすることもできません。危機的状況下では、ジャスト・イン・タイム方式を採用している企業は、その氷山に真っ向から突っ込むほかないのです。

パンデミックの最中に、こうした事態が実際に起こりました。

サプライチェーンの混乱や特定品目の需要増加により、従来ジャスト・イン・タイム方式で運営してきた企業は、対処しきれないほど複雑な問題に直面した。

『アトランティック』誌の報道によると、「毎月経済調査を実施しているサプライマネジメント協会（ISM）の調査で、2月下旬から3月上旬にかけて調査対象となった企業の75％近くが、新型コロナウイルスによる何らかのサプライチェーンの混乱を報告した。また、44％の企業には、こうした混乱に対処するための計画がなかった。」

実のところ、サプライチェーンの混乱は起こりうるものであり、今後も起こり続けるでしょう。

生産が危機によって停滞するのは今回が初めてではない。「9年前に日本を津波が襲った際、自動車業界でも同じことが起きた。今度はエレクトロニクス業界で、中国発のウイルスが原因だ」と、マーケットプレイスのスコット・トンは記している。

したがって、そうした混乱を完全に回避しようとするのではなく、それらに対処するための計画を積極的に策定することに重点を置くべきである。

サプライチェーンの混乱を防ぐための解決策の一つとして、JIT（ジャスト・イン・タイム）とJIC（ジャスト・イン・コンディション）を組み合わせたハイブリッドモデルが考えられる。JICは、企業が生産プロセスを再構築するための十分な対応時間を確保しつつ、JITは企業がリーン生産方式の下で操業することを可能にする。ただし、このハイブリッドモデルの構成比率は、業界、ニーズ、既存の生産能力、およびサプライチェーンによって異なるだろう。

現在、最善の解決策は、デジタル技術を活用して業務に俊敏性と回復力を組み込むことです。アプリケーションプラットフォームなどのツールは、製造業者が必要に応じて迅速に事業転換を行うのに役立ちます。また、積層造形などの技術により、供給が途絶えた場合でも、チームが部品を印刷または製造することが可能になります。

もう一つの解決策としては、製品の製造拠点を分散させ、サプライチェーンの混乱に伴うリスクを分散させるという方法があります。これは、特定の国で製品を生産するために必要な原材料の入手可能性やサプライチェーンの状況によっては、企業によって実現の難易度が異なるかもしれません。

むしろ、このパンデミックは、あらゆる選択肢を検討し、最適と現実的の中間にある「ちょうど良いバランス」を見出すことの大切さを私たちに教えてくれました。この世界的な危機は、控えめに言っても、従来の製造方法を再学習し、再考する機会を私たちに与えてくれたのです。