手直しを削減するための製造業者向けガイド

手直しは、さまざまな業界の企業にとって、製造工程に不可欠な要素です。品質問題の発生を防ぐことを目的とした品質管理システムに多額の投資が行われていますが、企業が品質問題を100％防ぐことはほぼ不可能であり、その結果、不良品や手直し作業を効果的かつ効率的に管理する方法を模索する必要があります。

特に、パーソナライゼーションや個別化された製品への世界的な傾向により、製造プロセスの複雑さが増していることから、この傾向は顕著である。

この記事では、メーカー各社が、品質問題を低減し、原材料から完成品への再加工プロセスを効率化するためのツールやシステムを導入することで、手直し作業の課題にどのように取り組んでいるかについて解説します。

製造における手直しとは、製造業者が材料、部品、または品質基準を満たさない製品を修理・再加工し、必要な品質基準や要件を満たす製品に仕上げることを指します。

製造現場によっては、手直し対象の品物がスクラップや廃棄物と混同されることがあります。スクラップとは、生産工程で残った材料を指します。これらの材料は設計仕様に適合していませんが、再利用することで価値を生み出すことができます。

同様に、廃棄物とは生産工程から生じる物質のことです。しかし、これらの物質は単に生産工程に再投入することはできず、通常は廃棄されるか、リサイクルされます。

リワークとは、顧客が期待する設計仕様に合致しない製品や部品を、メーカーが再加工して設計仕様に適合させることを指します。このプロセスには費用と労力がかかり、企業の利益率に影響を及ぼします。

生産技術や業務管理手法においてさまざまな進歩が見られるにもかかわらず、企業は依然として、生産資材を最大限に活用し、品質の低い製品が顧客に届く可能性を排除するために、手直し作業を行っている。

製造現場における手直しの主な原因は以下の通りです：

• まず、手直しは、製造工程で使用された材料の品質不良に起因する場合があります。

• 生産ラインでは、機械の故障が原因で不良品が発生することがあります。

• これに関連して、欠陥のある部品や製品は、作業者の人為的なミスによって生じる可能性があります。

• 品質保証および管理プログラムの実施が不十分な場合、手戻りの増加につながることが多い。

• 製品設計や仕様の変更について適切な連絡がなされない場合、オペレーターによるミスを招く恐れがあります。

• 適切なコミュニケーションが行われていたとしても、新規または更新された製品設計が誤って実装され、手直しを必要とする欠陥製品が生じる可能性があります。

手直しは品質上の問題のように見えますが、実際には多くの人が思っている以上に生産に大きな打撃を与えています。

部品が廃棄されたり、再加工されたり、検査のために返送されたりするたびに、生産ペースは鈍ります。作業員は待機を余儀なくされ、機械は稼働停止状態になります。スケジュールは遅れ、仕事は結局完了するものの、計画よりも多くの時間と費用がかかってしまいます。

初回歩留まりが90％に低下すると、その不足している10％分が、新たな製品を1つたりとも生産することなく、スペース、人件費、および機械稼働時間を浪費することになります。これは、リーンチームが「隠れた工場」と呼ぶもので、部品を製造する代わりに問題の解決に費やされる生産能力のことです。

費用はあっという間に膨れ上がります：

• OEEが低下すると、1シフトあたりの完成品数が減少します。

• 熟練した職人は、新しい作業に取り組む代わりに、再点検や修理に何時間も費やしてしまう。

• スクラップや手直しにより、材料費が膨らむ。

• 手直しされたユニットは、付加価値を生み出すことなく、品質コストの総額を押し上げてしまいます。

手直し作業は自信も蝕んでしまいます。オペレーターは上流工程でのチェックを信用しなくなり、エンジニアは絶え間ない火消し作業に追われ、マネージャーはパフォーマンスが実際にどこで低下しているのかという明確な見通しが失われてしまいます。

トレーサビリティが失われると、改善は当てずっぽうになってしまう。

より良いアプローチは、すべての手直しを「手がかり」として捉えることです。それは、プロセスがまだ安定していないことを示唆していますが、その根本原因を修正する価値があるということです。作業指示書を厳格化し、段取り替えを改善し、フィードバックループを迅速化することで、事後の是正プログラムでは到底達成できないほどの無駄を削減できるのが通常です。

製造工程における手直しは顧客満足度や従業員の生産性に影響を与えるため、製造業者はそれを削減するための効果的な手段を講じなければならない。

こうしたアプローチには、次のようなものがあります：

先手を打つ：製造業者は、問題が発生する前に手を打つことで、手直し作業を回避できます。問題を修正するのではなく、製造企業は先手を打つアプローチを取り、そもそも欠陥が発生しないようにすることができます。

例えば、従業員の研修を充実させることで、欠陥につながる可能性のある人的ミスを減らすことができます。さらに、製造業者は、所定の仕様や許容誤差に従ってより効率的に稼働する最新の設備や機械を工場に導入することも可能です。

より適切な文書管理戦略を導入する：製造現場では、さまざまな種類の文書が使用・作成されます。例えば、生産プロセスでは、特定の製品を製造するための要件を明記した部品表（BOM）が必要となります。また、重要な文書の種類としては、標準作業手順書（SOP）や作業指示書なども挙げられます。

企業が手作業による紙ベースの文書管理手法を採用している場合、これらの文書の管理が遅れがちになる可能性があります。例えば、SOPが適時に更新されない場合や、BOMが紛失したり、うっかり破棄されたりすることがあります。

しかし、より高度なデジタルソリューションを導入することで、製造プロセスが理解しやすく最新の文書に基づいて行われるため、メーカーは手直し作業を減らすことができます。

品質管理における継続的な改善を重視する：効果的な品質管理の実践により、製造工程における手直し、不良品、および無駄を許容可能な低水準に抑えることができる。

しかし、品質管理とは、欠陥のある部品や製品を排除するための単発的な取り組みではありません。むしろ、作業員、監督者、管理者が、製品のライフサイクル全体を通じて、さまざまな品質管理・管理措置を実施することが求められます。これにより、生産プロセス全体における望ましくない品質上の問題を抑制し、手直しの必要性を減らすことができます。

迅速かつ包括的な情報共有：前述の通り、一部のメーカーでは、設計の更新や製品仕様について明確に伝達しなかったために、手直し作業を余儀なくされることがあります。その結果、作業員が生産ラインで混乱を招き、部品や構成品、さらには製品に欠陥が生じる可能性があります。

企業は、コミュニケーションスキルや手法を向上させることで、この問題を解決できます。そうすることで、全員が同じ認識を持ち、最新の情報に基づいて業務を進めることができるようになります。

コンプライアンスガイドラインおよび規制を遵守する：基準や規制機関は、製造業者が製品の製造および納入を行う際に従うべき基準を定めています。一部の業界では、規制当局が原材料の調達方法について特定の要件を課しています。

これらのガイドラインにより、製造業者は顧客が安心して消費・使用できる製品を製造することができます。製造業者がこれらのガイドラインを正しく遵守すれば、品質上の問題を大幅に減らすことができます。その結果、そのような製品については手直しが必要なくなります。

技術的なツールやソリューションを活用する：産業用IoTの普及により、製造業者は自社の業務に対して、より高度な制御、可視性、および洞察を得られるようになった。

例えば、品質管理システムを導入することで、製造業者は自社の業務における品質問題の原因をより的確に特定し、理解することができるようになります。さらに、デジタル 作業指示ソリューションを活用することで、企業は作業者のワークフローをエラー防止仕様にし、人為的ミスに起因する欠陥を減らすことができます。

製造実行システム（MES）などの他のデジタルソリューションは、生産業務に対する広範な制御と洞察を提供します。これにより、製造業者は予知保全を実施することで潜在的な問題を未然に防ぎ、機械が意図した通りに稼働し続けることを確保できます。

結局のところ、生産効率の向上や 手戻りの削減を図る上で、製造業者は自社施設内で行われている活動について、包括的かつリアルタイムの可視性を確保する必要があります。

さまざまな業界において、企業はTulip を活用して、オペレーターや機械、デバイスからのデータ収集Tulip 非効率な箇所を特定しています。これにより、管理職や監督者は迅速に対応し、是正措置を講じることが可能になっています。

さらに、Tulip 、製造業者はデジタル作業指示書を作成し、従業員に直感的で詳細なワークフローを提供Tulip 。これにより、品質上の問題を未然に防ぐことが可能になります。

手直しが必要となる状況において、Tulip 関係者に通知し、手直し工程のスケジュールを調整することで、材料や不良品が長期間放置されてほこりをかぶってしまうのを防ぐTulip 。

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手戻りの削減は、単に誤りを修正することにとどまりません。それは、学び、適応していく業務運営を行うことなのです。

リワークのループが解消されるたびに、品質が向上し、利益率は安定し、従業員は付加価値を生み出す業務により多くの時間を割けるようになります。現場のオペレーターはより明確な指示を受け、エンジニアは信頼できるデータを活用でき、経営陣はプロセスが設計通りに機能していることを確認できます。

手直しが減れば、予期せぬ問題も減ります。コストは安定し、初回歩留まりは向上します。これこそが、着実かつ目に見える改善の姿です。

手直しはあくまで症状に過ぎません。真の解決策は、可視化と管理、そしてその両方に日々注力し続ける規律にあるのです。