ピック・トゥ・ライト・システムは近年ますます普及が進んでおり、2023年までに市場規模が5億3820万ドルに達すると見込まれています。この成長は、製造業者が業務全般にわたる効率向上を図ろうとしていることに起因しています。
多くの製造現場では、メーカーが生産プロセスの各段階に対応するため、さまざまな組立ステーションを設置して工場内を構成しています。これらのステーションでは、部品や材料が組み合わされ、最終的に消費者に届けられる完成品が作られます。
手作業による組み立てでは、多くの場合、作業員が倉庫から必要な部品や製品キットを取り出し、次の工程や出荷エリアへ搬送する必要があります。しかし、現在主流となっている手作業によるシステムは非効率的であり、多大な無駄を生み出し、生産性や効率の低下を招く恐れがあります。
そのため、先見の明のある製造企業は、生産ラインでの組み立てに向けた部品のキット化、順序付け、ピッキングにおいて、より近代的な手法を取り入れるようになりました。「ピック・トゥ・ライト」システムは、生産業務をはるかに迅速かつ効率的に行うことができる手法であり、手作業による組み立てを行うリーン生産方式を採用するメーカーにとって大きなメリットをもたらします。
ピック・トゥ・ライト・システムについて、また製造業者が自社業務における生産効率の向上を図るためにこうしたツールを導入している理由について、詳しく知りたい方は、ぜひ読み進めてください。
ピック・トゥ・ライト・システムとは何ですか？
ピック・トゥ・ライト・システムとは、LEDを用いた部品ピッキングおよび注文処理の手法であり、光による合図で作業員を正しい保管場所へ誘導するものです。このシステムは、照明とデジタルディスプレイを組み合わせて、キット作成、組み立て、または注文処理に必要な品目がどこにあるかを作業員に示します。
従来のピッキングシステムでは、必要な品目を特定するために紙のリストを使用していました。作業員が倉庫内を歩き回り、部品やその他の必要な品目を手作業で確認しなければならなかったため、この方法は特に非効率的でした。
ピック・トゥ・ライト・システムは、ピッキング作業における手作業が多く非効率な部分を排除し、ミス発生率を低減させ、在庫精度を向上させます。製造現場において、このような工程のミス防止手法は「ポカヨケ」として知られています。
ピック・トゥ・ライト・システムはどのように機能するのでしょうか？
これらのシステムは、照明、英数字のデジタルディスプレイ、およびボタンを用いて、倉庫作業員が生産ラインでの組み立てに必要な品目のピッキング、仕分け、およびグループ分けを行うのを支援します。倉庫内では、通常、施設をゾーンごとに区分し、各エリアに作業員を配置することで、品物を探すための無駄な移動を最小限に抑えています。
以下は、組み立てキットの注文に対応して部品をピッキングする際、現代の倉庫環境で「ピック・トゥ・ライト」システムを使用するとどのようなことが起こるかの例です：
ワークステーションのオペレーターは、会社の基幹システム（通常は製造実行システム（MES）や企業資源計画（ERP）システム）から、キットの情報や詳細データをダウンロードします。
作業員は周辺機器を使用して、箱やトートコンテナに貼られたバーコードをスキャンします。このバーコードは、棚に並んでいるさまざまな注文品目に対応しています。
このシステムは、必要なSKUが保管されている保管箱や棚のライトを点灯させ、作業員をその場所へと誘導します。より最新のシステムでは、これらのライトを最も効率的な方法で点灯させるため、作業員による無駄な移動をなくすことができます。
英数字ディスプレイには、特定のSKUの必要数量が作業員に表示されます。作業員はそれらを取り出し、トートコンテナや箱に入れ、ライトを消します。
その後、システムは次のランプを点灯させ、従業員を次の必要な品目の保管場所へと誘導します。作業員は、キットの注文がすべて完了するまで、この手順を繰り返します。
その後、部品が入った箱は、必要なステーションへと送られます。システムによっては、それまでのすべてのランプが消灯した後、点灯する別のボタンを従業員が押す必要があります。この最後のボタンを押すことで、注文が処理され、次の工程へ送られたことがシステムに通知されます。
ピック・トゥ・ライト・システムは、倉庫施設内で広く採用されており、広大な施設内の特定の場所へ作業員を誘導する役割を果たしていますが、組み立て作業場そのものでも利用することができます。
これを実現するために、作業台の収納ボックスにライトストリップを取り付け、デジタル作業指示書と連動させて、組み立て工程の各段階でどの部品が必要かを示すように点灯させる仕組みとなっています。
Tulip 「ピック・トゥ・ライト」技術や既存の在庫管理システムとどのように完全に統合Tulip 、以下をご覧ください：
ピック・トゥ・ライト対プット・トゥ・ライト
「ピック・トゥ・ライト」と「プット・トゥ・ライト」のシステムは、同じ技術を活用していますが、その結果として行われる動作は正反対です。
ピック・トゥ・ライト方式では、作業員は対応する棚やビンから品物をピッキングするよう指示されます。これは一般的に、デジタル作業指示書に基づいて作業員が組み立て工程を進めるキッティングや組立作業において、最適な手法となります。
逆に、「ライト・トゥ・ライト」方式では、オペレーターが商品を対応するゾーンに配置するよう促されます。これは、それぞれの保管エリアに在庫を補充する際に、望ましい選択肢となります。
製造業者にとってのピック・トゥ・ライト・システムのメリット
製造現場にピック・トゥ・ライト・システムを導入することによるメリットには、次のようなものがあります。
ピッキング効率の向上：「ピック・トゥ・ライト」システムは、手作業によるピッキング工程における当て推量を排除し、作業者が部品やコンポーネントを探してあちこち動き回る必要をなくします。その代わりに、作業者は必要な品物が置かれた、ライトが点灯している棚やビンへと直接向かうことができます。
利便性の向上：これらのシステムにより、紙ベースの注文処理リストは不要になります。従来の方法では、作業員がリストや部品表をめくって、キットの注文を処理するために必要な部品を探す必要がありました。
オペレーターは注文ごとに割り当てられた固有のバーコードをスキャンするだけで、システムが自動的に必要な品目のリストを表示します。
作業員の研修が容易になる：紙ベースの環境では、従業員はキットの注文を履行するために必要な部品の種類や品番を把握しておく必要があります。その結果、雇用主は、各キットに何が含まれるべきかを作業員が確実に理解できるよう、より長時間の研修を実施することになります。
しかし、従業員には、比較的操作が簡単なピック・トゥ・ライト・システムの操作方法さえ知っていれば十分です。
生産性の向上：このフルフィルメント戦略は作業が簡素であるため、作業員への身体的負担が軽減され、倉庫内を長距離移動する必要がないことから、疲労やバーンアウトを軽減します。
その結果、従業員は、シンプルで効果的なシステムを活用して業務を遂行できるため、生産性が向上しています。
さらに、作業員はゾーンごとに作業を行うため、物品を探す際にカバーすべき範囲が限定されます。その代わりに、あるセクションの物品が必要な場合は、そのコンテナを次のゾーンの作業員に引き渡します。
顧客満足度の向上：ピック・トゥ・ライト・システムを導入することで、製造業者は作業指示書の処理をより迅速に行うことができます。その結果、顧客は注文品をより早く受け取ることができ、製品の納品までの長い待ち時間による不満を軽減することができます。
さらに、このシステムは紙ベースの手法よりもはるかに正確です。これにより、品質上の不具合が発生する可能性が低減され、顧客が注文した通りの商品を受け取れることが保証されます。
MESおよびERPとの連携：受注処理システムは、全体を統括する生産管理システムおよび倉庫管理システムと連携しています。これにより、効率的な在庫管理をはじめ、数多くのメリットがもたらされます。
結局のところ、メーカー各社は、組織内の生産性に大きな影響を与えるような、些細な改善点を常に模索している。
個別組立を主とする企業にとって、ピック・トゥ・ライト・システムは生産効率を大幅に向上させ、作業者の認知的負荷を軽減するとともに、その時点の生産工程に応じて、適切なタイミングで正しい部品を確実にピッキングできるようにします。
Tulipシステムと組み合わせることで、ピック・トゥ・Tulip、デジタルでインタラクティブな作業指示を活用し、オペレーターの日常業務をシームレスに誘導する補完的なツールとなり、人為的なミスを排除し、製品の欠陥の発生を低減します。
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