5つの一般的な根本原因分析ツールの使い方

以前「根本原因分析の完全ガイド」で述べたように、RCAは特定の問題の真の原因を突き止めるための効果的な手法です。

根本原因分析を行うにはさまざまな手法があり、それぞれに長所と短所があります。この記事では、最も一般的な根本原因分析ツールをいくつか紹介し、皆様のニーズに合ったツール選びのお手伝いをします。

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端的に言えば、根本原因分析ツールとは、品質管理や継続的改善において、特定の問題を特定し解決するために用いられる手法のことです。もちろん、その場しのぎの方法で問題解決を行うことも可能ですが、これらのツールは、取り組みに体系性と目的意識をもたらすのに役立ちます。 中には、情報を新しい形式で提示することで根本原因を可視化するツールもあります。また、単なる要因にとどまらず、真の根本原因にたどり着けるよう導くツールもあります。いずれのツールも、表面的な現象の奥深くまで掘り下げ、業務を新たな視点で捉えるのに役立ちます。

RCAツールは、単に「根本原因を特定する」だけにとどまりません。問題解決をより迅速にし、説明しやすくし、シフトや拠点を超えて一貫性を持たせる役割を果たします。

実際にどう見えるかと言うと、次のようになります：

• 明快さ– 優れたRCAツールは、さまざまな要因がどのように関連しているかを明確に示してくれるため、推測や曖昧な仮説に頼る必要がなくなります。

• スピード– チームは雑音を排除し、症状を追いかけるのではなく、問題の真の原因に焦点を絞ることができます。

• 安定性– 不具合やダウンタイムの真の原因を特定して解決することで、手直しや廃棄、緊急対応による業務中断を減らすことができます。

これは単なる理論ではありません。RCAツールを使えば、成果を最大化するために最も重要な要因を特定することができます。

ここでは、多くの製造企業で一般的に使用されている5つの根本原因分析ツールをご紹介します。

パレート図は、「結果の80％は原因の20％に起因する」というパレートの法則に基づいています。実際には、パレート図とは、相対的な重要度に応じた頻度分布を示すために、棒グラフと折れ線グラフを組み合わせたものです。

パレート図を使えば、最も一般的なエラーのパターンを一目で把握することができます。欠陥の主な原因を降順で表示することで、パレート図はチームが改善の優先順位を付け、最大の効果を得られるよう支援します。

現場での事例：
ある工場ではサプライヤーによる欠陥を追跡した結果、不良品の大部分の原因となっているサプライヤーが3社あることが判明しました。チームは、些細な問題すべてに労力を分散させるのではなく、これら3社に焦点を絞りました。その結果、不良品は急速に減少し、手直し作業も同様に減少しました。

こんな時に役立ちます：

• チームが真の問題の原因を特定できるよう支援します

• 現場の誰でも理解できるほどシンプルです

• 重要な分野に時間とリソースを集中させることができます
  

物足りない点：

• 本当の原因は教えませんが、どこから調べ始めればよいかだけは教えます

• カテゴリの分類を誤ると、グラフが誤解を招く恐れがあります

「5つのなぜ」は、特定の問題を掘り下げるために用いられる調査手法です。その方法は簡単で、根本的な問題が特定されるまで「なぜ？」と繰り返し問いかけるだけです。この根本原因分析ツールは、定量的な分析手法を必要としない基本的な問題を調査する際に最も効果的です。「5つのなぜ」はパレートの法則を用いた分析と組み合わせて使用することもでき、その分析結果から、より注意を払うべき領域が明らかになります。

現場での事例：
稼働中に機械が停止した。

• なぜ止まったのですか？ → モーターが過熱したためです。

• なぜモーターが過熱したのですか？ → 潤滑されていなかったからです。

• なぜ潤滑されていなかったのですか？ → メンテナンスの予定が省略されていたからです。

• なぜ省略されたのですか？ → 引継ぎの際、その件は含まれていなかったからです。

• なぜ含まれていなかったのですか？ → SOPが更新されていなかったためです。

つまり、本当の問題はモーターそのものではなく、手順を最新の状態に保つプロセスに不備があったことでした。「5つのなぜ」は、あまり複雑ではない問題、特に人的要因やプロセスの手順が関係している可能性が高い場合に最も効果的です。この手法は手早く行え、ソフトウェアや図表も不要で、人を責めるのではなく、システムそのものを改善することに焦点を当てることができます。

その反面、単純化しすぎてしまう恐れもあります。ファシリテーターが議論を特定の方向に導いてしまうと、チームは誤った「根本原因」にたどり着いてしまう可能性があります。日常的な問題に対処するには有効な手法ですが、複雑な不具合の解決においては、これだけに頼るべきではありません。

これは、複雑な問題を分析するために広く用いられている手法です。「原因と結果の図」とも呼ばれ、特定の問題の潜在的な原因をサブカテゴリーに分類し、調査対象となっている主要な問題へと結びつけます。フィッシュボーン図は、根本原因が全く不明な場合に用いられます。

現場の事例：
ある組立ラインで頻繁に停止が発生していた。チームが状況を分析してみると、原因は単一のものではないことが判明した。作業員への指導内容が統一されていなかったこと、数台のコンベアが仕様からわずかに外れていたこと、そして標準作業手順書（SOP）に解釈の余地があったことなどが挙げられた。さらに追い打ちをかけるように、サプライヤーからの部品納入が遅れていた。これらの要因のどれか一つだけでは生産遅延の原因を説明できないが、すべてが重なった結果、遅延が生じていたのだ。

この図は、箇条書きでは伝えきれない点を明確に示しています。フィッシュボーン図が有用なのは、誰もが真っ先に思い浮かんだアイデアに飛びつくのではなく、一歩引いて多角的に検討できるよう促してくれるからです。また、保守、運用、品質、エンジニアリングの各部門が同じテーブルを囲んで意見を出し合うグループディスカッションにおいても、非常に効果的です。

欠点は、情報を詰め込みすぎると全体像がごちゃごちゃになりがちで、何が最も重要なのかが明確にならない点です。考えられる原因をすべて並べた後でも、どこに焦点を当てるかは依然として自分で判断しなければなりません。

散布図（スキャッタープロットとも呼ばれる）は、2つのデータセット間の関係を視覚的に表したものです。これは、変数間の相関関係を検証するための、簡便な定量的手法です。

この根本原因分析ツールを使用するには、独立変数（または原因と疑われる要因）をX軸に、従属変数（結果）をY軸にプロットします。パターンが明確な直線や曲線を描いていれば、それらの変数間に相関関係があることがわかります。必要に応じて、より高度な回帰分析や相関分析に進むこともできます。

現場の事例：
ある生産チームは、機械の温度が欠陥率の上昇と関連しているのではないかと考えました。そこで、X軸に温度、Y軸に欠陥数をプロットしました。その結果、温度が上昇するにつれて欠陥数も増加することが判明しました。これにより、チームは、無関係な対策に手を出すのではなく、冷却やメンテナンスこそが真の問題であると特定することができました。

散布図の強みは、そうでなければ見過ごしてしまうような関連性を可視化できる点にあり、直感を素早く裏付ける（あるいは否定する）ことができる点にあります。

ただし、散布図には相関関係しか示されず、絶対的な因果関係までは示されないという限界があります。第三の要因が影響している可能性もあるため、図が示唆する内容を検証する必要があります。また、確固たる正確なデータがなければ、その図から得られる情報はあまり意味をなしません。

故障モード影響解析（FMEA）は、特定のシステムにおける故障を明らかにするものです。このツールは、計画、設計、実装、検査といったどの段階でも活用でき、主に「故障モード」と「影響」の2つの要素で構成されています。

「故障モード」とは、何かが故障するさまざまな方法や種類（モード）を特定することを指します。一方、「影響分析」とは、それぞれの故障モードがもたらす影響や結果を分析することです。この2つは密接に関連しています。

現場の事例：
PCBのはんだ付けラインでは、チームは「はんだ付け不良」を故障の原因として指摘しています。彼らは、これが信頼性を損なう深刻な問題であることを認識しており、実際に頻繁に発生しているのを目の当たりにしているため懸念を抱いています。また、この問題はテストを行うまで必ずしも明らかにならないこともあります。これらを総合すると、これは「危険信号」であり、この領域ではプロセス管理や検査を強化することが有効であることを示しています。

FMEAは、設計の初期段階や、新しいプロセスを立ち上げる前、あるいは検査を計画する際に、最大のリスクを確実にカバーしたい場合に最も有用です。

その利点は、リスクを体系的に評価し、チームが重大な不具合を見落とすのを防ぐことができる点にあります。また、特に自動車や 医療機器などの分野において、顧客や業界の期待に応える手法でもあります。

欠点は、データや議論が膨大になりがちで負担が大きくなること、また評価の精度はチームの判断力次第であるという点です。しかし、適切に運用されれば、問題が顧客に届く前に未然に防ぐための最良のツールの一つとなります。

根本原因分析ツールは、製造業者に対し、そうでなければ繰り返し発生してしまう問題を解決するための体系的な手法を提供します。生産ラインでの簡単な「5つのなぜ」の検討であれ、工程計画段階での本格的なFMEAであれ、これらの手法はチームが表面的な症状にとどまらず、欠陥や稼働停止、遅延の真の原因に対処するのを支援します。RCAを一貫して活用することで、手直し作業の削減、問題の特定から解決までの時間の短縮、そして長期的にはプロセスの強靭性の向上につながります。