顧客の5人に1人がパーソナライズされた製品に関心を示していることを考えれば、マス・パーソナライゼーションの台頭が企業の運営方法を変えつつあるのも当然のことだ。多くの企業がハイミックス・ローボリューム生産へと移行し、それに伴う製品数の急増に対応するため、データに基づく洞察や体験に注力している。企業は差別化された提案を打ち出すことを余儀なくされており、その結果、これまで以上に迅速かつ効率的に、そして低コストで高品質な製品を量産しなければならないというプレッシャーが高まっている。
このトレンドに対応できているメーカーは、リーン手法とデジタルツールを活用してコストを削減し、労働力を強化する方法を確立した企業です。従来のリーン手法だけでも、主要な運用コストを通常15％削減できますが、リーン手法とデジタルツールの相乗効果によって、コスト削減率は30％に達し、節約効果は2倍になります。
「コネクテッド・ワーカー」の台頭：第8の無駄
従来、リーンには7つの「ムダ」が含まれていましたが、90年代以降、「活用されていない人材」という8つ目のムダが追加されました。人的要素は他のすべてのムダの中心にあり、デジタルトランスフォーメーションを成功させるための計画を立てる際には、他のすべてのムダの分析をこの人的要素に基づいて行うべきです。
そのため、製造業の人手不足の影響を受けている多くの企業にとって、デジタルトランスフォーメーションの推進は困難を極めている。従業員を職場に復帰させるという困難な取り組みに加え、適切なスキルを持つ有能な人材を確保することが、2018年と比べて36％難しくなっているという現実が、さらなる課題となっているからだ。
この問題に対処する一つの方法は、仕事をより魅力的にする施策を導入し、従業員が仕事で優れた成果を上げるために必要なデジタルツールを提供することである。例えば、従来手作業で行われていた業務を自動化するツールを導入すれば、従業員の注意力や時間が解放され、戦略的な意思決定を必要とするより複雑な状況に取り組むことが可能になる。2021年の デロイト・グローバル・レジリエンス調査にも表れているように、製造業の回答者の57％が、業務タスクの再設計に先進技術を活用していると報告しています。
とはいえ、トレンドだからといって、それが絶対確実な方法だとは限りません。先進的な製造には落とし穴もつきものですが、それは、すでにリーン生産方式が導入されていない状態で業務のデジタル化を試みても、失敗を招くだけだからです。
「リーン思考」がなければ、業務のデジタル化が失敗するケース
業務にデジタルツールを導入したからといって、成功が保証されるわけではありません。あらかじめリーン原則が定着していなければ、テクノロジーは期待通りの成果を上げられず、期待された水準のパフォーマンスを発揮できません。同様に、ターゲット設定が不適切なテクノロジープロジェクトや、パイロット段階でのプロセス改善の設計が不適切である場合、プログラムへの意欲が低下し、さらにはビジネスにとってマイナスとなる結果さえ招きかねません。製造業者は、詳細な評価を実施して取り組みが価値創出の機会と整合していることを確認し、さらに導入期間中に進捗を追跡できる厳密なビジネスケースを策定することで、こうした事態を回避できます。
適切なフレームワークなしにデジタル・リーンへの取り組みを実施しようとする際の潜在的な落とし穴に注意を払い、パイロットプロジェクトが「 purgatory（行き場のない状態）」に陥るリスクを回避しましょう：
価値を第一に、技術は第二に
落とし穴： 企業は、最も差し迫ったビジネス上の課題を解決することよりも、デジタルプログラムの技術的な側面を探求することに没頭してしまいがちである。
解決策： 個別の取り組みが実施されるにつれ、プログラムの価値を把握するために、指標を追跡し、報告すべきである。
適切な出発点を特定する
落とし穴： 適切な出発点を選ぶのは難しい場合があります。なぜなら、各工場や生産ラインにおいて、あらゆる状況下での人材、プロセス、技術の整備状況を評価する必要があるからです。
解決策： 経営陣が変革を定着させることができるか、あるいは変革に抵抗を示す傾向があるかを検討するとともに、継続的改善に取り組むグループやプロセスが整備されているかどうかも評価する。
ステークホルダーの賛同を得る
落とし穴： 「これまでずっとこうやってきた」という固定観念を打破するのは困難であり、デジタル・リーン・プロジェクトがそもそも立ち上がるのを阻んでしまう可能性があります。
解決策： 各ステークホルダーごとにユーザーペルソナを作成し、新しいツールが彼らの日常業務にどのような付加価値をもたらすかを伝えることで、ツールの価値を明確に示すよう、従業員を早期かつ頻繁に巻き込んでいく。
短期的な視点に偏らないようにする
落とし穴： 即座に価値をもたらさない可能性のある戦略的プロジェクトに、経営陣に時間、労力、資金を投じるよう説得するのは困難な場合があり、特にROIが一朝一夕には実現しないためです。
解決策： デジタル・リーン・トランスフォーメーションは、一般的に一夜にして変わるものではなく、段階的な改善を軸に設計されるため、働き方や従業員の行動、工場内での意思決定のあり方について、初期段階から適切な期待値を設定しておく必要があります。
こうした問題を軽減する方法を学ぶことで、メーカーはデジタル・リーンのメリットを最大限に活用することができる。
デジタル・リーン・ビジネスがもたらすビジネスチャンスと価値
デジタル・リーンは、リーンプロセスだけでは到底実現できないほど効率的に、意思決定を「経験に基づくもの」から「データに基づくもの」へと転換します。これにより、製造企業はリーンの基盤を土台とし、新しいテクノロジーを活用することで、これまで解決できなかったビジネス上の課題を解決し、生産性を新たなレベルへと引き上げることが可能になります。
製造企業は、すでに導入されているリーン手法を活用・強化するために、従業員に適切なデジタルツールを提供することに注力することで、デジタル・リーンの可能性を最大限に引き出すことができます。
デジタル・リーンを試してみたいけれど、どこから手をつければいいかわからないという方へ。
始める前から諦めてはいけません。デジタル・リーンを導入するには、すでに導入されているリーンプロセスを最適化し、人材を補強するための適切なツールを特定できれば、成果を上げることができます。