製造業者が追跡すべき品質指標トップ5

成果物の品質向上を図る上で重要なのは、「データに基づいて語り、事実に基づいて管理する」ことです。改善の鍵となるのは、ベンチマークを設定し、重点的に取り組むべき課題を特定できる実用的なデータを収集することです。そこで重要になるのが、品質指標です。

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品質指標とは、単に、自社のプロセスや製品が設定した基準をどの程度満たしているかを示す測定値のことです。これにより、エンジニア、オペレーター、品質管理チームがパフォーマンスを評価するための共通の基準が得られ、全員が同じ物差しで物事を判断できるようになります。

これらは、基本的でありながら重要な疑問への答えを見つける手助けとなります：
部品は初回から正しく製造されているか？
欠陥、無駄、手直しはどこで発生しているか？
結果はシフトごとに安定しているか？

こうした数値を長期的に追跡していくと、ある種の傾向が見えてきます。どこに優先的に取り組むべきか、また実施した改善策が成果を上げているかどうかが把握できるのです。だからこそ、継続的な改善活動の多くはこうしたデータに依存しているのです。多品種少量生産であれ大量生産であれ、工場の形態にかかわらず、意思決定を行うためには、品質実績に関する明確かつ最新のデータが必要不可欠です。

今日、多くのメーカーは事後報告や監査から脱却しつつあります。その代わりにリアルタイムの生産データを活用することで、問題を早期に発見し、不良品が蓄積する前に是正措置を講じることが可能になっています。品質チェックが単なる追加工程ではなく、デジタルワークフローの一部となることで、情報の伝達速度が向上し、チームの対応も迅速化されます。これにより、予期せぬ事態を最小限に抑え、時間の経過とともにプロセスをより強固なものにすることができます。

品質指標の追跡は、単に報告書を作成することではありません。それは、プロセスを確実に管理することです。作業の進行に合わせて適切な指標を把握できれば、事後になって問題に対処する必要はなくなります。問題を早期に発見し、迅速に対応することで、無駄が蓄積するのを防ぐことができるのです。

スループットの向上
信頼性の高いプロセスは、より迅速に進行します。手直し、検査保留、手動チェックなど、予期せぬ停止はすべて、スループットを低下させます。「初回合格率（Right-First-Time）」や「総合設備稼働率（OEE）」といった指標は、流れが滞っている正確な箇所を特定します。これらの課題を解決すれば、当て推量に頼ることなく、生産を再び円滑に進めることができます。

廃棄物の削減
不良品や手直しは、材料費以上の損失をもたらします。それらは時間や労力を浪費し、顧客からの信頼をも損なうことになります。歩留まり率と不良率を注視することで、損失の発生源を特定し、最も重要な部分に改善の焦点を当てることができます。その結果、生産が安定し、隠れたコストも削減されます。

コンプライアンスとトレーサビリティの支援
規制対象の業務において、品質を証明することは業務の一環です。リアルタイム追跡により、どの工程がいつ、どのような条件下で実行されたかといった、すべてのステップのデジタル記録が作成されます。これにより、監査が迅速化され、予期せぬ事態が減少するとともに、シフトをまたいだ責任の所在が明確になります。

勤務終了後ではなく、業務の現場でデータを自動的に収集することで、リアルタイムのフィードバックループが形成されます。単なる書類作成のためではなく、そのデータを活用して、各シフトを前回よりも少しでも円滑に進めることができるのです。

ファーストパス歩留まり（FPY）は、スループット歩留まり（TPY）とも呼ばれ、生産ラインの生産性と品質パフォーマンスを示す指標です。FPYは、一定期間内に特定の工程を通過した製品のうち、手直しや廃棄を必要としない「良品」の数を、その工程に入力された総数で割ることで算出されます。

初回歩留まり（FPY）＝良品数／総生産数

製造メーカーは、プロセスや設備の信頼性が高く、スクラップや手直しにかかるコストが比較的低いことを示す、高水準かつ安定したFPYの達成を目指すべきです。ファーストパス歩留まりは、手作業で計算することも、デジタルFPYアプリを用いてリアルタイムの生産データから追跡することも可能です。

スクラップ率は、「生産工程に送られたものの、最終製品には組み込まれなかった材料の割合」を指します。

一般的に、スクラップ率は次のように計算できます：

不良率＝不良品総数／総生産数

計算に含まれるスクラップの種類は、会社によって異なる場合があります。

サプライヤーの不良率は、品質仕様を満たしていないサプライヤーからの資材の割合を指します。サプライヤーからの資材の品質は、 品質コストに多大な影響を及ぼす可能性があります。また、入荷時のサプライヤー品質、すなわち必要な品質要件を満たしている資材の割合を把握することも重要です。さらに、品質基準を満たしていない資材に対してサプライヤーに請求される費用、すなわちサプライヤーへの請求額も考慮する必要があります。

サプライヤーの不良率 = 不良部品の割合
納入時のサプライヤー品質 = 品質要件を満たす材料の割合
サプライヤーへの請求額＝品質基準を満たさない材料についてサプライヤーに請求された総額

この品質指標は、バリューストリーム全体における品質を把握する上で重要です。

品質コストとは、品質に関連する取り組みの総コストを数値化する指標です。この品質指標は、品質に関連するコストを分類し、経営陣や品質担当者が、さまざまなコスト分野に基づいて品質への投資を評価できるようにします。コスト分野には、以下のものが含まれます：

防除費用

• 欠陥の発生を防ぐための取り組みに要する予防コスト
• 検査、試験、および監査を通じて欠陥が発見されたことに伴う鑑定費用

管理不行き届きによるコスト

• 内部で発見された欠陥により廃棄または修理されたことによる内部不良コスト
• 実際に顧客に届く欠陥に起因する外部的な損失コスト。

品質コストを測定することは、組織がプロセス改善の実施によって得られる潜在的なコスト削減効果を見極める上で役立ちます。

返品承認（RMA）は、返品承認（RA）や返品商品承認（RGA）とも呼ばれ、返金、交換、または修理を受けるために製品を返品するプロセスの一環です。RMAは様々な理由で発行されることがあり、製品の品質や消費者の要件への不適合度を直接的に示す指標となります。

顧客が商品を返品する理由を分析することは有効です。返品の80％を占める要因の上位20％についてパレートの法則を用いた分析を行うことで、品質問題の根本原因を特定するのに役立ちます。

数字を把握することは一つのことです。しかし、業務が進行している最中にその数字に基づいて行動を起こせるかどうかは、また別の話です。Tulip 、製造業者に対し、その両方を実現するTulip 。

Tulip を使えば、高品質なデータを現場で直接収集・分析・活用できます。クリップボードを回したり、スプレッドシートの更新を待ったりする代わりに、作業員は作業の進行に合わせてインタラクティブなアプリを通じてデータを入力します。

業務フローにおけるリアルタイムデータ収集
作業員は各自の作業ステーションでTulip を使用し、検査結果の記録、バーコードのスキャン、測定値の記録を行います。各入力データは、該当する部品、注文、シフトに自動的に紐付けられます。

不具合が発生した場合、オペレーターは問題の種類を選択するか、写真を撮影することで、即座に記録することができます。データは数秒以内にダッシュボードに反映されます。書類の追跡や遅延、入力ミスが一切ありません。

問題を可視化するダッシュボード
Tulip分析ツールを使えば、チームはプログラミングの知識がなくても独自のダッシュボードを作成できます。生産ラインごとの初回合格率を追跡したり、バッチごとの歩留まりを監視したり、生産工程中のOEEを把握したりすることが可能です。数値はリアルタイムで更新されるため、管理者は事後的に確認するのではなく、トレンドの形成過程をその場で把握することができます。

情報がリアルタイムで確認できれば、意思決定が迅速化します。不良品が山積みになる前や、工程が制御不能になる前に、対策を講じることができます。

Tulip 組み込まれたアラート機能とTulip 品質基準値を超えた場合や、不良率の急激な上昇、検査手順の漏れなどが発生した際にアラートTulip 関係者に即座に通知されるため、小さな問題が大きな問題に発展するのを防ぐことができます。

すべてのやり取りが自動的に記録され、部品、工程、および作業内容に関する完全な履歴が作成されます。この記録により、監査が容易になり、根本原因の分析も迅速に行えるようになります。

品質指標は、それに基づいて行動して初めて意味を持ちます。適切な数値を追跡し、リアルタイムで可視化し、それを活用して、毎日、シフトごとに有意義な改善を推進しましょう。