次世代MESへの移行は、それほど怖いことではありません

この2年間で、私たちは重要な教訓を学びました。それは、世界が急速に変化しているということです。需要の増加、激しい利益率の圧迫、変動するビジネス環境といった課題が山積する中、製造業者はこれまで以上に柔軟かつ効率的な業務運営が求められています。従来の製造実行システム（MES）では、拡大する製造チームのニーズをもはや満たすことはできません。競合他社に後れを取らないためには、次世代MESへの移行が不可欠です。

MESの改善が必要であると認識していたとしても、移行には業務の混乱や技術ノウハウの喪失といったリスクが伴うため、その作業は大きな負担となる可能性があります。しかし、そうである必要はありません。本記事では、次世代MESの必要性について考察するとともに、従来のMESから次世代MESへの移行を最も効果的に行う方法について解説します。

製造実行システム（MES）が登場してから20年以上が経過している。組織のビジネス層と製造プロセスを結びつける架け橋として導入されたMESは、製品運用、事業運営、そして戦略的取り組みまでを網羅するよう、進化を続けてきた。

MESの具体的な定義や機能は、業界によって異なります。工場は一つとして同じものはなく、そのニーズも行われている製造業務の種類によって異なります。とはいえ、ある程度公式な定義をお探しであれば、ガートナーによる以下の定義が参考になるでしょう：

「製造実行システム（MES）とは、原材料を中間製品および／または完成品に変換する過程で生じる、リアルタイムの物理的プロセスの実行を管理、監視、および同期させるソフトウェアの一種である。」

彼らは、この作業指示書の執行を、生産スケジューリングや企業レベルのシステムと連携させています。また、MESアプリケーションは、プロセスのパフォーマンスに関するフィードバックを提供するとともに、必要に応じて、部品および材料レベルのトレーサビリティ、系譜管理、およびプロセス履歴との統合をサポートします。

MESは、その機能によっても定義されます。従来のMESは、製造部門の意思決定者が、生産量を向上させるために現場の現状をどのように最適化すべきかを理解するのに役立つ一連の機能を統合したものです。これらの機能には、次のようなものがあります：

• 製品ドキュメント

• 製品・部品の追跡および履歴管理

• プロセス実行管理

• リソース管理

• 品質管理

• 業務に携わる人材の管理

• データ収集

• システム統合

MESは長年にわたり製造業にとって定番のソリューションでしたが、現代のダイナミックなビジネス環境や、それに伴う特有の課題には対応しきれていません。時代遅れのアーキテクチャと技術の硬直性により、さまざまなシステムや製造拠点の間にサイロ化が生じています。

システムが断片化しているとデータの伝達が遅れ、情報のボトルネックが生じます。柔軟性に欠けるシステムはイノベーションを阻害し、大幅な遅延を招きます。複雑な価格設定や導入モデルはベンダーへの依存度を高め、更新作業を非効率かつ高コストなものにしてしまいます。全体として、運用上の課題が増え、ROIが得られるまでの期間も長引くことになります。

従来のMESソリューションと比較して、次世代MESは、その優れた俊敏性、スピード、ユーザー体験、利用しやすいデータ、そして最終的には価値実現までの時間の短縮によって特徴づけられます。

次世代MESには通常、 IT／OT／ETの融合、予測分析、クラウドおよび産業用IoT（IIoT）の導入、ノーコード／ローコードプラットフォームといった機能が備わっています。これらの機能の追加により、タイムリーなデータの提供、迅速な意思決定の支援、問題解決能力の強化といった、幅広い機能が実現されます。

次世代MESは、効率性、コスト、俊敏性の面で画期的な変化をもたらします。特に、作業指示書のように迅速な更新が求められる場面においてその真価を発揮します。Tulip、ノーコードのアプリエディタが搭載されており、従来のMESでは不可能だった作業指示書のアプリへの迅速な更新が可能になります。製造エンジニアは、オペレーターからのフィードバックを受け、ドラッグ＆ドロップ式の編集インターフェースを介して作業指示書を 調整し、その変更を数分以内に反映させることができます。また、これらの作業指示書アプリは「MESフロントエンド」としても機能し、オペレーター（エンドユーザー）が各ステップを完了する際に情報を収集します。

その好例として、設計・製造エージェンシPiaggio Fast Forward PGG）Piaggio Fast Forward 、次世代MESとして Tulipを活用し、ロボット「Gita」をプロトタイプから量産システムへと移行させた事例が挙げられます。Gitaは150以上の独自の部品からなる複雑な製品であり、組立作業員は作業のあらゆる段階で自分が何を行っているかを正確に理解する必要があります。Tulip、PGGは組立およびサブアセンブリの各段階で従業員をトレーニングし、現在取り組んでいる作業内容に関する最新の指示を提供できるようになりました。これにより、従業員のトレーニングが迅速化され、生産が拡大し、品質基準の確保が可能になりました。

従来のMESから次世代MESへの移行は、想像するほど複雑でも、コストもかからないものです。多くのチームは、既存のシステムを放棄することによる沈没コストや、これまで培ってきた技術的ノウハウから離れなければならないことへの不安を抱えています。しかし、次世代MESの導入は、必ずしも既存のシステムを完全に置き換える必要はありません。

次世代MESのための柔軟で拡張性があり、将来性のある導入戦略は、業務の中断を最小限に抑えるべきです。 多くの場合、新しいMESを導入する前に、従来のMESソリューションを完全に撤去する必要はありません。移行計画を策定する最初のステップは、現在のMESが依然として有効な課題を解決しているかどうかを自問することです。答えが「はい」であれば、MESを停止させる必要はありません。その代わりに、機能上のギャップを洗い出し、追加機能によってそれらのギャップを補完し、より多くのユースケースをカバーする方法を検討してください。

多くのチームが、既存システムを補完するソリューションとして、次世代MESの導入に成功しています。例えば、MESの基盤やデータ構造を維持したままフロントエンドを刷新することで、現場の業務に支障をきたすことなく、より使いやすいインターフェースと優れたユーザー体験を実現できます。このようなリスクの低いパイロットプログラムにより、チームはリスクを大幅に低減したアプローチで機能を段階的に追加していくことが可能になります。

リスクの低いパイロットプログラムを実施する上での基本コンセプトは、まず具体的な課題を念頭に置き、その課題を解決するためのアプリケーションを構築することです。まずは数カ所の拠点から小規模に開始し、新しいアプリを展開して現場の従業員からフィードバックを収集します。そのフィードバックを反映させて導入を進め、段階的にアプリ群を拡充していきます。 導入過程における双方向のコミュニケーションにより、現場の状況を完全に可視化でき、新しいソリューションが有効なユースケースや重要な指標に基づいて構築されることが保証されます。これにより、次世代MESの導入において、迅速かつ目に見えるROIも確実に得られます。

製造現場を最もよく理解している現場の従業員は、日々の業務から積極的にデータを抽出し、それを現場に即座かつ測定可能な影響をもたらす実用的な知見へと変換することができます。柔軟でダイナミックな環境の中で業務のあり方を絶えず見直していく中で、彼らは必要に応じてさらなる導入を推進し、真の変化をもたらし始めることができるのです。導入プロセス全体を通じて、人間はあらゆる行動の中心であり続けます。

デジタルトランスフォーメーションを加速させたいチームにとって、リスクの低いパイロット導入は、既存のインフラを活用して即座に価値を生み出し、無駄を削減するだけにとどまりません。デジタルトランスフォーメーションとは、単に自動化やコネクテッドデバイス、活動追跡への投資のことではありません。真のデジタルトランスフォーメーションとは、そうした技術を現場の作業員の手元に届け、彼らがイノベーションを推進できるよう支援することです。導入において「人」を中心に据えることが、次世代MESソリューションの潜在能力を最大限に引き出すための鍵となります。

絶えず変化し続ける業界や、よりダイナミックなビジネス環境において、従来のMESではもはや対応しきれない。組織が成長し、規模を拡大するためには、次世代MESの導入が不可欠である。次世代MESを活用すれば、必要に応じて包括的なアプリケーションやアプリケーション群を構築でき、それによって貴社と従業員を主軸に据えることが可能になる。

移行戦略を成功させるための鍵は、一貫して「人」を中心に据えることです。機能面での課題に焦点を当て、現場の従業員がイノベーションのプロセスを主導できるよう支援すれば、ユースケースごとに業務を改善していくことができます。

次世代MESのメリットや、円滑な移行を実現する方法について、こちらのウェビナーをご覧いただき、ぜひ詳しくご確認ください。