タクトタイムとは？定義、メリット、その他

タクトタイムとは、顧客の需要を満たすために製品を完成させるべきペースのことです。これは、音楽における「拍子」や「リズム」を意味するドイツ語の「Takt」に由来しています。製造現場において、タクトは需要に対する生産量を測る重要な指標となります。

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タクトタイムという概念は、1930年代、戦争の継続により製造業が好況を呈していたドイツで、同国の技術者たちによって初めて用いられました。その後まもなく、トヨタが自社の「トヨタ生産方式（TPS）」にこの概念を取り入れたことで、日本でも普及し始め、やがてリーン生産方式の原則の一つとして世界中で広く知られるようになりました。

問題は、多くの工場が適切なペースを推測するか、過去のデータに頼っている点です。例えば、「このラインはこれまで常に1時間あたり40個のペースで稼働してきた」といったことが、経験則として定着してしまいます。これは需要が変化するまではうまくいきますが、変化が起きた途端、余剰在庫の山を抱えるか、あるいは生産追いつくために大慌てすることになります。タクトタイムを導入すれば、こうした当て推量を排除し、明確な目標を設定することができます。

ラインがタクトタイムに合わせて設定されていれば、誰もが「適正な状態」がどのようなものか理解できます。監督者はそれに基づいてシフトを計画でき、資材の流れもより予測可能になり、何か遅れが生じている場合もすぐに把握しやすくなります。もしある作業ステーションが遅れをとっても、週次報告書の中に埋もれてしまうことなく、すぐに明らかになります。

また、これにより無駄が表面化します。需要よりも速いペースで生産を進めていると、仕掛品が積み上がっていくのがわかります。逆にペースが遅いと、タクトタイムが守れず、ボトルネックが明らかになります。いずれにせよ、問題は表に出てくるため、チームが対策を講じることができるようになります。

リードタイム、在庫回転率、サイクルタイムとは異なり、タクトタイムはストップウォッチで計測することはできません。むしろ、計算によって求める必要があります。

タクトタイムは、利用可能な生産時間を顧客の需要で割ることで算出されます。利用可能な生産時間とは、製品の製造開始から完了までに要する時間を指します。利用可能な生産時間の算出にあたっては、作業員の休憩時間、定期メンテナンス、およびシフト交代時間は除外されます。

例えば、ある組織のタクトタイムが5分である場合、顧客の需要に応えるためには、5分ごとに1つの製品を完成させる必要があります。

別の例を使って、さらに詳しく見ていきましょう。組織Gは1日あたり1,000分稼働しています。顧客からの需要は1日あたり500個です。タクトタイムを算出するには、生産時間を顧客需要で割ります：

1,000 ÷ 500 = 2分

組織Gが需要を満たすためには、2分ごとに1つのウィジェットを生産する必要がある。

生産工程にタクトタイムを導入する企業には、次のような多くのメリットがあります：

• 生産ラインの速度を低下させている工程は容易に特定できるため、ボトルネックの特定はより迅速に行えます
• 生産ラインにおいて、不振なステーションを迅速に特定できる
• メーカーが付加価値の高い業務に注力するにつれ、生産ラインから無駄が排除されている
• Taktは生産ラインに定型的な作業プロセスを定着させ、作業員の作業効率を高め、生産量の増加を実現します

• たった1つの駅が、路線全体の運行を停止させるだけで済む

• タクトタイムが短いと、作業員がこの最適な生産ペースに追いつこうと急ぐため、怪我や機械の故障が発生しやすくなる

• Taktは、トイレ休憩やユニット間のリセット時間といった予測不可能な要素を考慮に入れていません

• 顧客の需要が高まるにつれ、タクトタイムの短縮に対応できるよう、生産ラインの再構築が必要となっている

タクトタイムの限界を見越して、デジタル技術を導入することができます。生産可視化ツールを導入して工場の稼働状況をリアルタイムで把握したり、デジタル現場ダッシュボードを活用して、タクトタイムが守られているか、どの作業員がタクトタイムより遅れているか、あるいは早まっているかを確認したりすることが可能です。

タクトタイムを算出するのは簡単なことだ。難しいのは、現場が混乱し始めた後も、そのリズムに合わせて生産ラインを回し続けることだ。

ストップウォッチとホワイトボードがあれば、まずは始められますが、需要が日々変動し、機械の性能が仕様から外れ、シフトごとに稼働状況が異なる工場では、それだけでは通用しません。タクトタイムを機能させるには、2つの要素が必要です。それは、作業体制の確立における規律と、現場の状況をリアルタイムで把握する可視性です。

まず第一に、ラインのバランスを整える必要があります。ある作業ステーションの稼働時間が隣のステーションの2倍にもなってしまうと、タクトタイムは意味をなさず、ボトルネックが発生した箇所が作業のペースを支配することになります。作業量の平準化（へいじゅんか）も有効です。受注の急増を一度にラインに押し寄せるのではなく、平準化することで、作業員はより安定したリズムで作業を進めることができます。 タクトボード、ペースライト、シンプルなダッシュボードといった視覚的な手がかりは、チームが予定通りに進んでいるかどうかを即座に把握するのに役立ちます。また、標準作業を導入することで、すべてのシフトで作業内容が統一され、ある日は生産が急加速し、次の日には停滞するような事態を防げます。

もう一つの要素はモニタリングです。タクトは、作業者が現在の状況を把握し、迅速に対応できる場合にのみ、改善につながります。そこでデジタルツールの真価が発揮されます。作業員は、ボードに数字を書き込む代わりに、自分の作業ステーションのペースをタクトと比較してリアルタイムで確認できます。あるエリアが遅れをとったり、生産が過剰になったりすると、システムが警告を発します。 サイクルタイム、ダウンタイム、停止時間は自動的に記録されるため、監督者はデータ収集に追われることなく、問題解決に集中できます。チームによっては、製品構成やシフトに応じてタクト時間を調整し、昨日の仮定に固執するのではなく、現実の状況に即した数値に合わせているところもあります。

重要なのは、一日中画面を見つめ続けることではありません。オペレーターから管理職に至るまで、全員が生産ラインが順調に進んでいるのか、それともリズムが乱れているのかを直感的に把握できるようにすることです。それができれば、タクトは単なる計算以上のものになります。それは、システム全体を結びつけるリズムとなるのです。

タクトタイムは、製造業にとって重要な指標です。工場のデジタル化が進むにつれ、タクトタイムの測定や追跡は以前より容易になってきています。企業はこれまで以上に、タクトタイムを活用して業務の改善を図ることができます。

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