生産プロセスの効率化により、自律型航空機の開発が4倍のスピードで進む

電気式自律飛行機の革新を牽引するメーカーは、製品設計と製造プロセスの両方を絶えず改善し続けています。高度な航空機の生産規模を拡大するにつれ、同社は、迅速な設計の反復を、一貫性があり効率的な製造ワークフローへと落とし込むという課題に直面しました。数百もの精密な工程と数千もの部品からなる各航空機を製造するには、進化し続ける技術仕様をシームレスに統合できるシステムが必要でした。

このメーカーにとって、技術者が最新の設計情報にアクセスし、使用された具体的な部品（異なるバージョンを含む）を正確に追跡し、複雑な組立工程全体を通じて高い品質基準を維持することが極めて重要でした。さらに、エンジニアリングチームと製造チーム間の効果的な連携、および設計変更が生産に与える影響をリアルタイムで把握することは、業務の最適化に不可欠でした。

こうした複雑さに対処し、入り組んだ生産プロセスをより的確に管理するため、チームはモジュール式のMESを導入しました。カスタマイズされたアプリを導入することで、業務全般にわたる主要な課題の解決に成功しました。

3つの段階と数百の工程にわたる進捗を追跡する生産管理アプリにより、生産マネージャーは各航空機の製造進捗状況を即座かつ正確に把握できるようになりました。これにより手作業による追跡が不要となり、完了状況や残りの作業内容について明確な情報共有が可能になりました。この透明性は、航空機の納期スケジュールを把握するための重要なツールとなり、メーカーはタイムラインを先を見越して管理し、納期厳守に向けた的確な意思決定を行うことが可能になりました。

このアプリを導入することで、メーカーは組立工程を手作業から綿密に追跡可能なプロセスへと転換し、品質と包括的なトレーサビリティの両方を確保しました。インタラクティブなアプリが各工程で技術者を誘導し、品質チェック機能を組み込むとともに、個別の部品シリアル番号を含む重要なデータの記録を促しました。こうした詳細なデータ収集と、設計変更や不適合部品の管理効率化が相まって、生産終了時には正確な完成品部品表（BOM）が作成されるようになりました。

最終的なBOM 運航チームにとって極めてBOM 。航空機が世界中で運航されているため、機体構成部品の詳細な部品情報や改訂情報にアクセスできることは、運航チームの業務を円滑に進める上で不可欠です。同チームは各航空機ごとに整備用工具や予備部品を管理しており、アプリからBOM 正確さが、各機用に用意される工具や予備部品の選定を左右します。

製造工程が設計の進捗と確実に歩調を合わせるよう、メーカーはアプリを活用して設計変更のリリース管理を行いました。設計部門が新しい部品リビジョンをリリースすると、技術者が参照しているアプリに即座に反映させることができました。これにより、現場の技術者は最新の仕様を即座に確認できるようになり、旧式の部品を使用して航空機を製造してしまうリスクを最小限に抑えることができました。 エンジニアリングマネージャーは次のように説明しています。「たとえ生産チームのBOM 当初のBOM 、ある部品のリビジョンがAと指定されていたとしても、生産チームは設計変更を反映して作業指示書を更新し、その部品をリビジョンBとして追跡する必要があります。」

この機敏な対応により、メーカーは生産の流れを妨げたり、最終製品の品質を損なうことなく、設計上の改良をシームレスに反映させることができました。生産終了時にBOM （As-BuiltBOM ）には、重要部品の具体的な改訂レベルが記録され、構成に関する重要な詳細情報が提供されました。

また、このプラットフォームは、旧リビジョンの部品を含む既存の在庫や仕掛品の管理に向けた体系的なアプローチも提供しました。 チームが開発したアプリは、ECO（設計変更指示書）に基づき、これらの部品を使用すべきか、廃棄すべきか、あるいは再加工すべきかを指示するものでした。これは、廃棄物を最小限に抑え、生産の各段階で不適合部品が適切に処理されることを保証する上で極めて重要でした。エンジニアリングマネージャーが指摘したように、「棚に陳腐化しつつある部品がある場合、当社の機体群にはまだその部品を使用している機体があるため、アーカイブエリアに移すようにしています。」

メーカーは、部品の追跡や在庫不足の通知を行うための独自の在庫管理アプリケーションを開発しました。このアプリケーションは、将来のキット管理機能の基盤となり、チームは今後、特定の組立工程向けに事前に組み立てられた部品キットの管理・追跡を行うための追加アプリを導入する予定です。また、本システムでは、使用されたキットのバージョン情報を記録することも可能であり、トレーサビリティをさらに強化しています。

一元化されたプラットフォームによって部門間の壁を取り払うことで、チームは、特に外部サプライヤーとのコミュニケーションを改善することができました。エンジニアリングマネージャーが、翼の受託製造業者について次のように述べています。「私たちは、彼らが生産データの一部を入力できるアプリを開発しました。そのデータは、製造プロセスの分析に活用されています。この取り組みは、彼らとのコミュニケーションを大幅に円滑にしただけでなく、自社の製造プロセスについてより深く理解する上でも大いに役立っています。」

現場のアプリで収集されたリアルタイムデータにより、管理者は十分な情報に基づいた意思決定を行うことが可能になりました。エンジニアリングマネージャーは、その一例として次のように述べています。「委託製造業者から収集した重量データを通じて、当社の組立品が時間の経過とともに重量が増加していることが判明しました。そこで、当社のエンジニアの一人がTulip 分析して根本原因を特定し、その問題を軽減するための新たな工程管理策を導入することができました。」

Tulip 、AWSクラウドの拡張性と俊敏性をTulip 、自律型EV航空機メーカーを支援しています。

変革の取り組みを開始して以来、このメーカーは業務面で著しい改善を遂げ、現場の従業員を活性化させ、生産現場全体の効率化を推進してきました：

• エンジニアリング変更の全面的な導入にかかる時間を75%短縮： エンジニアリングの修正が行われるにつれ、技術者は 何を構築すべきかがより明確になり、ミスが減少します。

• 構築時間の80%短縮：2年間で、チームは最終組立チェックリストの完了にかかる時間を10日間からわずか2日間に短縮しました。

• 航空機の製造進捗状況の可視化が向上：進捗状況をリアルタイムで把握できることは、納期を守る上で役立ちます。

現在、同チームは、効率性を高め、変化に迅速に対応し、最先端の航空機を高品質かつトレーサビリティを確保した形で生産するための文化と基盤を確立しています。

メーカーが生産量の拡大に向けて準備を進める中、製造用アプリは製造インフラにおいて、これまで以上に不可欠な要素となりつつあります。今後の取り組みとしては、高度なキット化プロセスの導入や、他の企業システムとのより深い連携などが挙げられます。

この道のりのなかで、同社は製造体制を一新し、職人的な手法から、自律型航空機市場における野心的な成長を支える、より拡張性が高くデータ駆動型のモデルへと移行しました。