Test Devices、標準化された作業によりテスト量を50％増加

SCHENCKのTest Devicesは、航空宇宙、発電、医療、自動車業界の顧客向けに、試験・検査機器を専門に製造するメーカーです。同チームは毎年、1万～1万2千点の高価値なシリアル番号付き部品に対し、スピン試験、バランス調整、機械加工、および検査を実施しています。これらの工程はすべて順序通りに完了させ、長期的なトレーサビリティを確保するために記録を残す必要があります。

従来、こうした文書は紙のトラベラーやバインダーに保管されていました。承認されるとプロセスは固定化され、材料証明書、校正データ、詳細なスピン試験結果など、あらゆる部分について完全な記録が必要とされ、必要に応じてそれらを即座に参照できる体制が求められました。各案件ごとに、測定値、チェックリスト、手書きの承認印が記載された大量の書類が作成されていました。

この手法は当初は機能したが、処理量が増えるにつれて負担が大きくなっていった。旅行者の手配には時間がかかり、記録の検索には保管場所をくまなく探す必要があり、プロセスの後半で問題が発見されると深刻な結果を招くこととなった。部品1つあたりの価値は2万ドルから8万ドルにも上り、スピン試験中の手順ミスは、部品の廃棄や設備の損傷、さらには試験装置が数週間にわたって稼働不能になるリスクを伴う。

処理量の増加とリスクの高まりに直面し、チームは、オペレーターの作業効率を低下させたり、管理部門の人員を増やしたりすることなく、より強力なプロセス管理とトレーサビリティを必要としていました。この転換点を機に、Test Devicesはより柔軟なデジタルアプローチの導入に乗り出しました。

Test Devices社は、大規模な変革を一気に図るのではなく、実用的で柔軟に組み合わせ可能なアプローチを採用しました。まず、日々の業務遂行の基盤となる作業指示書や伝票のデジタル化から着手し、その後、要件の変化に応じて適応できる、相互連携した柔軟なワークフローへと展開していきました。

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各シリアル化された部品は、テーブルで管理される所定のデジタル経路に沿って処理されるようになりました。技術者が部品のバーコードをスキャンすると、システムが次の工程を正確に指示し、すべての作業工程における流れを確実に進めます。作業員は部品やトラベラーをスキャンするだけで、直ちに次の正しい工程を確認できるため、推測による作業が不要になり、工程の省略も防げます。

ルーティングロジックは順序を厳守しつつ、必要に応じて柔軟性を持たせています。部品の経路を変更したり再検討したりする必要がある場合、システムはその決定を状況に応じて記録し、何が起こったのか、その理由について完全な記録を残します。

検証ルールにより、必要なデータが入力され、許容範囲内にあることが確認されて初めて、作業を続行できます。工程内検査は欠かすことができません。測定値はリアルタイムで検証され、図面の公差に基づいて自動的に計算が行われ、公差外の結果が出た場合は直ちにその後の処理が停止されます。測定値が仕様範囲外となった場合、システムは直ちに警告を表示し、問題が気づかれずに下流工程へ持ち込まれるのを防ぎます。

重要な点として、Test Devicesは、実際の生産現場のニーズに対応できるよう、これらの制御機能を設計しました。場合によっては、加工を継続しながら並行して不適合事項が自動的に作成されるため、可視性や責任の所在を損なうことなく作業を進めることが可能です。

不適合のワークフローが、生産プロセスに直接組み込まれるようになりました。公差範囲外の測定結果が出ると、自動的に不適合が記録され、その部品は審査とリリースが行われるまで品質保留となります。問題が発生すると、オペレーターと品質管理責任者は直ちにアラートを受け取り、詳細をリアルタイムで確認することができます。

かつては紙の書類、手作業による回覧、物理的な受け渡しが必要だった作業が、今ではデジタルで行われるようになり、トリアージの迅速化と、部品の処理待ち時間の短縮につながっています。

工具のスキャンにより、各工程で校正済みの機器のみが使用されることが保証されます。技術者は使用中に工具をスキャンして校正状態を確認し、工具の校正が不適切な場合は品質管理チームに自動的にアラートが送信されます。これにより、コンプライアンス体制がさらに強化されると同時に、手作業による確認や手書きの記録への依存度を低減できます。

指示書、測定データ、承認書、試験結果、適合証明書など、すべての記録が一つのシステムに集約されているため、監査が迅速に行え、業務への影響も最小限に抑えられます。

1年足らずで、Test Devices社は主要な生産ライン全体における業務の遂行方法と記録方法を一新しました。紙の伝票は廃止され、すべての作業、測定、承認を記録する一元化されたシステムと、ネットワーク化されたデジタルワークフローに置き換えられました。

チームは、モジュール式で段階的なアプローチを採用することで、生産に支障をきたすことなく迅速に業務のデジタル化を実現しました。これにより、Test Devicesはフル稼働を維持しながら、早期に価値を創出することができました。

テストデバイスチームは、年間処理量を約8,000個から約12,000個へと50% 増加させました。 文書作成や記録管理 に伴う事務作業 は 79% 削減され 、書類関連の再作業が大幅に減少しました。 また、OCR（光学文字認識）と自動検証の導入により、試験および検査時の手作業によるデータ入力がさらに削減されました。

現在、リスクはプロセスのより早い段階で明らかになるようになりました。工程内検査により、測定値が公差に対して自動的に検証されるほか、ルート管理の徹底により、部品が正しい工程順序で処理されるよう保証されています。問題が発生した場合は、部品は自動的に品質保留となり、審査とリリースが行われるまでその状態が維持されます。

これらの制御機能により、高価な顧客の部品や重要なスピン試験装置を保護し、Test Devicesがより確かな自信と管理体制のもとで事業を拡大できるよう支援します。

デジタル化の導入により、Test Devices社は監査への準備および対応の方法を刷新しました。チームは、バインダーや保管された書類を取り出す代わりに、記録に即座にアクセスできるようになり、あらゆる作業、測定、承認、および例外事項が、シリアル番号が割り当てられた各部品に直接紐付けられています。

AS9100準拠の監査において、当チームは生産を中断することなく、プロセスの順守、トレーサビリティ、および校正管理を実証することができます。Test Devicesは、監査に対して事後対応的に準備するのではなく、常に万全の態勢で業務を行っており、これによりチームの負担を軽減し、監査審査時の自信を高めています。

Test Devicesの顧客の多くは航空宇宙・防衛業界に属しているため、厳格なセキュリティ対策とコンプライアンスの遵守が不可欠です。同社は、ITAR（国際武器取引規則）への準拠を確保し、クラウドセキュリティに関する連邦リスク・認可管理プログラム（FedRAMP）の基準に適合させるため、AWSTulip を導入しました。

Tulipを活用することで、Test Devicesは、必要なアクセス制御と監査証跡によってデータが確実に保護されていることを踏まえ、規制対象の顧客向けに業務のデジタル化を自信を持って推進できます。

デジタル基盤が整ったことで、Test Devices社はプラットフォームの活用範囲をさらに拡大し続けています。今後の取り組みとしては、試験装置やHMIとの連携をさらに強化し、パラメータや結果を自動的に引き継ぐことで、手作業による入力やばらつきをさらに削減していく予定です。

Test Devices社もまた、業務のさらなる改善に向け、Tulip 活用を開始しています。TulipにTulipAWS Textractの機能を活用することで、同社は過去の文書をスキャンしてデジタル化し、データ抽出を自動化することが可能となり、過去および現在の業務に関する統一されたデジタル記録を構築しています。

Test Devicesは、データ、ワークフロー、意思決定を継続的に連携させることで、紙ベースの作業やその場しのぎの対応に頼ることなく、新たな要件に適応できる体制を構築しています。これにより、シリアル化された航空宇宙関連業務の管理と効率性を確保し、将来どのような変化が訪れようとも、常に万全の態勢を整えています。